用于机加工回转盖板的设备的制作方法

用于机加工回转盖板的设备的制作方法
【专利摘要】本发明涉及用于机加工回转盖板的设备。本发明涉及用于机加工回转盖板的头端构件上的运行表面的设备和方法。该设备包括具有纵向轴线的基架，并设置有用于在分布于纵向轴线上的至少两个点处固定回转盖板的夹持装置。该设备包括沿纵向轴线的方向观看时被布置在夹持装置外侧的两个用于碎片移除的机加工装置。滑动导引件被设置在所述设备中以用于容纳夹持装置。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本发明涉及用于机加工回转盖板的头端构件上的运行表面以及用于检查回转盖 板的直线度的设备和方法。 用于机加工回转盖板的设备

【背景技术】
[0002] 在梳理机中，盖板区域和滚筒一起形成主梳理区，并且具有拆开毛绒束以形成单 纤维、分离污垢和灰尘、除去非常短的纤维、拆开结和使纤维平行的功能。由于它们的功能， 所使用的盖板逐渐被污垢和纤维阻塞，并因此需要清洁盖板。为此，研制了回转盖板，其中， 盖板借助于链条或带被束缚在一起并被结合以形成环形的旋转条板。在盖板旋转期间（也 被称作盖板传送)，盖板的一部分总是与滚筒配件相对地被直接使用。盖板的其余部分背面 向上地被传送到转向辊上，并且可以被清洁，如果有必要的话，则在此阶段期间被打磨。
[0003] 被称作梳理间隙的狭窄间隙形成在盖板的配件和滚筒的配件之间。将经由弯曲的 条板(所谓的柔性弓）导引的回转盖板沿滚筒的周向方向按照由所述柔性弓确定的彼此间 的距离进行导引，从而产生所述间隙。在回转盖板梳理机中，梳理间隙的尺寸对于棉花来说 在0. 10至0. 30mm之间，或者对于化学纤维来说高达0. 40mm。因此，通过柔性弓来精确导引 回转盖板至关重要。梳理间隙也必须在梳理机的整个作业宽度上具有一致的尺寸，以便实 现良好的梳理性能。这对回转盖板的直线度和尺寸稳定性有很高要求。
[0004] 回转盖板的头端构件止靠在梳理机的两侧的柔性弓上。为了能够在柔性弓的表面 上精确地导引这些头端构件，对头端构件的面对柔性弓的运行表面在形状上被调节，以匹 配柔性弓的导引表面的半径。头端构件的运行表面在延长的操作时段中经历磨损。这可以 通过周期性地重新机加工所述运行表面来修整。包括具有可更换的滑动元件(所谓的滑动 靴）的头端构件的回转盖板是现有技术已知的。然而，当更换这些滑动元件时，仍需要使其 运行表面的形状与柔性弓相匹配。
[0005] 从现有技术已知，利用与回转盖板的纵向轴线成直角地移动的柱形铣削刀具来机 加工头端构件的运行表面。DE634651示出了用于利用研磨盘来研磨在头端构件的端部处的 接触表面的设备。利用这两种方法，对头端构件的运行表面进行机加工会形成平坦形状的 运行表面。同时，由机加工产生的平坦的运行表面平行于所述配件的接触表面的平面。缺 点在于，在操作时，具有平坦运行表面的回转盖板必须被导引在具有半径的柔性弓上。这导 致回转盖板在柔性弓上的线性接触，这导致不精确地导引回转盖板以及回转盖板的运行表 面的增加磨损。
[0006] DE4243807公开了用于检查回转盖板的平坦度的设备。为此，具有运行表面的盖 板条被放置在支承块上并且在其长度上的多个测量点处被测量。通过计算机来评估测量结 果，并且由此确定回转盖板的平坦度。基于该评估，可以作出与回转盖板的进一步使用相关 的决定。


【发明内容】

[0007] 本发明的一个目的是制造一种能够精确地成形回转盖板的运行表面的设备。本 发明的另一目的是设计所述设备，以使得不必要重新夹持回转盖板来确定回转盖板的平坦 度。
[0008] 所述目的通过独立权利要求的特征部分中的特征来达到。
[0009] 为了达到所述目的，提出一种用于机加工回转盖板的头端构件上的运行表面的新 型设备，该设备具有带有纵向轴线的基架，且具有用于在分布于所述纵向轴线上的至少两 个点处固定所述回转盖板的夹持装置。该设备包括沿纵向轴线的方向观看时被布置在夹持 装置外侧的两个用于碎片移除的机加工装置。滑动导引件被设置在所述设备中以用于容纳 夹持装置。
[0010] 待被机加工的回转盖板被夹持在设备中。为此，在所述设备中设置至少两个夹持 装置。夹持装置在设备中被固持在滑动导引件中。夹持装置之间的距离被设计用于60英 寸长的回转盖板。然而，通过简单的调节也可以机加工其它长度的回转盖板，例如，40英寸 长的回转盖板。为此，所述设备具有基架，滑动导引件被固定到该基架上。夹持装置被固持 在滑动导引件中，以使其能够沿轴线(设备的纵向轴线）移动。当回转盖板被固定在夹持装 置中时，这还使得回转盖板与夹持装置一起能够沿滑动导引件在设备的纵向轴线方向上移 动。可以手动地或借助驱动器来实现回转盖板和夹持装置在滑动导引件中的运动。
[0011] 两个用于碎片移除的机加工装置被设置在设备的基架上，并且沿设备的纵向轴线 的方向观看时位于所述夹持装置外侧。在设备的每侧上布置一个机加工装置。例如，研磨盘 或铣削刀具可以用作机加工装置。有利地，成形刀具用于机加工回转盖板的运行表面。这 些成形刀具被成形以使其几何形状对应于弯曲的筒体。铣削刀具被布置成使其轴线垂直于 设备的纵向轴线，并因此也垂直于回转盖板的纵向延伸方向。成形刀具的曲率或凸度对应 于在梳理机中使用的柔性弓的半径。当回转盖板由于其沿滑动导引件的运动而移动越过并 超出成形刀具时，运行表面被赋予与柔性弓的表面的形状相对应的几何形状。
[0012] 优选地，机加工装置以静止方式固持在设备中。因此，机加工装置的驱动器可以类 似地以静止方式被固定到设备的基架。合适的驱动器可以是电动马达以及气动或液压驱动 器。驱动器的类型必须匹配所使用的机加工装置。
[0013] 夹持装置优选具有用于回转盖板的可调高度底座（mounting)并且可移动地固持 在滑动导引件上。用于可移动盖板的底座的形状匹配回转盖板的几何形状和尺寸。回转盖 板的上紧可以通过用手上紧夹持装置来实现，但是也可以通过气动或电动元件来实现。现 有技术已知的其它夹持元件(诸如，气动夹持装置或自夹持的肘节式紧固件）也可以用于夹 持回转盖板。调节用于回转盖板的底座的高度的能力用于限定机加工装置的机加工深度。 这确保可以针对位于被不同地调节的柔性弓上的不同组盖板来机加工回转盖板。有利地， 高度调节设置有刻度，这确保将两个夹持装置都被精确设定至所需高度。通过简单地改变 夹持装置就可以将设计很不相同的回转盖板夹持在设备中。
[0014] 夹持装置被固持在滑动导引件中，使得仅能够沿设备的纵向方向进行移动。在除 纵向方向以外的其它方向的移动必须尽可能少。滑动导引件可以被设计为沿设备的纵向轴 线方向延伸的一个或多个轨道。必须以常见方式设计轨道的几何形状，使得当夹持装置被 插入轨道中时，夹持装置仅可以沿轨道移动。在优选实施例中，夹持装置设置有可以接合和 脱离的固定装置，例如，呈固定螺钉或弹簧元件的形式。利用所述固定装置，可以将夹持装 置固定在滑动导引件上处于一个位置，以便简化回转盖板的固定。
[0015] 有利地，滑动导引件在两侧上设置有可调节止动点。止动点的布置优选被设计为 适合于回转盖板的长度。止动点用于限制回转盖板沿滑动导引件的移动。这防止回转盖板 比待机加工的运行表面更远地移动越过并超出机加工装置。
[0016] 所述设备设置有用于检查回转盖板的进一步可用性的测量装置。为此，所述设备 具有测量溜座，该测量溜座可移动地附接到滑动导引件并且具有用于确定回转盖板的直线 度的测量装置。测量溜座还可以附接到该设备上位于呈为此目的特别设置的额外轨道形式 的滑动导引件上。有利地，设计滑动导引件，使得用于回转盖板的夹持装置和测量溜座可以 互相独立地在滑动导引件上移动。测量装置沿回转盖板手动地或借助于电动马达来移动， 并因此能够确定回转盖板的直线度或凸度。这通常通过确定测量装置与回转盖板的限定表 面之间的距离(其在回转盖板的长度上变化)来执行。配件的安装表面优选被设置为回转盖 板上的测量表面，因为配件的安装表面大致确定在安装配件之后的梳理间隙。
[0017] 在优选实施例中，测量装置包括用于机械或数字地测量沿回转盖板的纵向轴线的 直线度的千分表。然而，测量装置还可以被设计为电子距离测量装置的形式，例如通过激光 器实现。当使用千分表时，通过操作人员的观察来确定回转盖板的直线度，并且在简单的实 施例中，借助千分表中的拖拽指示器来确定回转盖板的直线度。然而，也可以电子地评估测 量结果。
[0018] 在机加工回转盖板的头端构件上的运行表面的方法中，具有纵向轴线并且具有用 于在分布在所述纵向轴线上的至少两个点处固定所述回转盖板的夹持装置，回转盖板被夹 持在夹持装置中。夹持装置在设备中被固持在滑动导引件上，从而使得所述夹持装置可以 沿纵向轴线移动。然后，回转盖板与夹持装置一起移入到用于通过被布置在夹持装置外侧 的机加工装置来机加工所述运行表面的作业范围内。为了检查回转盖板的直线度，夹持装 置被固定在限定位置，并且附接到滑动导引件的测量溜座沿设备的纵向轴线移动，以便确 定回转盖板的直线度。

【专利附图】

【附图说明】
[0019] 下面基于示例性实施例解释本发明，并经由附图更详细地阐述本发明。
[0020] 图1是用于机加工回转盖板的设备的以平面图形式的示意图。
[0021] 图2是沿图1的视角A观看的机加工装置的实施例的简化示意图。
[0022] 附图标记列表 1基架 2滑动导引件 3夹持装置 4回转盖板 5纵向轴线 6回转盖板的移动 7机加工装置 8驱动器 9测量溜座 10测量溜座的移动 11头端构件 12滑动靴 13运行表面 14高度调节 15成形刀具 16成形刀具的轴线 R成形刀具的半径。

【具体实施方式】
[0023] 图1示意性地示出用于机加工回转盖板的设备的平面图。滑动导引件2被附接到 基架1。滑动导引件2沿设备或基架1的纵向轴线5延伸。由滑动导引件2来固持两个夹 持装置3。夹持装置3被可移动地布置在滑动导引件2上，从而使得他们可以沿纵向轴线5 的方向移动。回转盖板4被容纳和固定在夹持装置3中。为此，夹持装置3设置有底座和 夹持元件。底座的形状和尺寸与待机加工的回转盖板4相匹配。这使得能够通过简单地改 变夹持装置3而在同一设备上机加工具有不同设计或长度的回转盖板4。从现有技术已知 的不同种类的实施例可以用于夹持元件。
[0024] 被夹持装置3夹持的回转盖板4可以如箭头6所示地那样沿纵向轴线5来回移动。 沿纵向轴线5的方向观看，两个机加工装置7被布置在夹持装置3的外侧。机加工装置7 以静止方式被固定到设备的基架1。在每种情形中，机加工装置7都设置有驱动器8。图1 示出了机加工装置7的电动马达驱动器8 ;然而，也可以使用其它驱动器形式，诸如气动驱 动器。
[0025] 测量溜座9继而被布置在滑动导引件2上并且位于机加工装置7之间。测量溜座 9可以沿着滑动导引件2在两个方向10上自由移动。测量溜座9包括用于测量回转盖板 4的直线度的测量装置。沿静止的回转盖板导引测量溜座9。通过这种方法，可以确定：回 转盖板4在其整个长度上的直线度是否仍处于为进一步使用回转盖板4而限定的公差范围 内。
[0026] 图2示出沿图1的视角A观看的机加工装置7的实施例的简化示意图。在所示实 施例中，成形刀具15被用作机加工装置7。未示出驱动器。成形刀具15的外轮廓呈现具有 半径为R的凸面的弯曲形状。这里，半径R对应于柔性弓的表面的半径，在使用时，回转盖 板或其运行表面13在该柔性弓的表面上被导引。
[0027] 示出了回转盖板的头端构件11在成形刀具15上方。在所示实施例中，举例来说， 头端构件11与所谓的滑动靴12装配在一起。滑动靴12具有运行表面13,在该运行表面 13上，回转盖板在使用时在柔性弓上被导引。利用夹持装置的可调高度底座来调节回转盖 板或回转盖板的头端构件11与成形刀具15的轴线16之间的距离。箭头14示出了高度调 节。如果具有头端构件11和固定到其上的滑动靴12的回转盖板现在朝向观察者移动越过 并超出成形刀具15,则机加工所述运行表面13。
【权利要求】
1. 一种用于机加工回转盖板（4)的头端构件（11)上的运行表面（13)的设备，所述设 备具有带有纵向轴线（5)的基架（1)，且具有用于在分布于所述纵向轴线（5)上的至少两 个点处固定所述回转盖板（4)的夹持装置（3)，其特征在于，设置两个用于碎片移除的机加 工装置（7)，沿所述纵向轴线（5)的方向观看时所述机加工装置被布置在所述夹持装置（3) 外侧，滑动导引件（2)被设置成在所述设备中容纳所述夹持装置（3)，由此所述机加工装置 (7)是成形刀具（15)形式的铣削刀具，并且所述机加工装置设置成使其轴线（16)垂直于所 述设备的所述纵向轴线（5)且因此还垂直于所述回转盖板（4)的纵向延伸方向。
2. 根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述机加工装置（7)以静止方式固持 在所述设备中。
3. 根据前述权利要求中的至少一项所述的设备，其特征在于，所述夹持装置（3)具有 用于所述回转盖板（4)的可调高度底座，并且能够移动地固持在所述滑动导引件（2)中。
4. 根据前述权利要求中的至少一项所述的设备，其特征在于，所述滑动导引件（2)在 两侧设置有止动点，针对所述回转盖板（4)的长度来设计所述止动点。
5. 根据前述权利要求中的至少一项所述的设备，其特征在于，所述设备具有测量溜座 (9)，测量溜座（9)能够移动地附接到所述滑动导引件（2)并且具有用于确定所述回转盖板 (4)的直线度的测量装置。
6. 根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述测量装置包括用于机械地或数字地 测量沿所述回转盖板的纵向轴线的直线度的千分表。
7. -种用于机加工回转盖板（4)的头端构件（11)上的运行表面（13)的方法，具有带 有纵向轴线（5)的基架（1 )，且具有用于在分布于所述纵向轴线（5)上的至少两个点处固定 所述回转盖板（4)的夹持装置（3)，其特征在于，将所述回转盖板（4)夹持在所述夹持装置 (3)中，其中，所述夹持装置（3)在所述设备中被固持在滑动导引件（2)上，从而使得所述夹 持装置能够沿所述纵向轴线（5)移动并且所述回转盖板（4)移入到用于由布置在所述夹持 装置（3)外侧的机加工装置（7)来机加工所述运行表面（13)的作业范围内。
8. 根据权利要求7所述的方法，其特征在于，使得被附接到所述滑动导引件（2)的测量 溜座（9)沿所述纵向轴线（5)移动，以便确定所述回转盖板（4)的直线度。
【文档编号】B23Q17/20GK104057128SQ201410096420
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2014年3月17日 优先权日:2013年3月18日
【发明者】S.汉斯-彼得 申请人:里特机械公司