一种冷冲压方法与流程

本发明涉及冲压成型技术领域，尤其涉及一种冷冲压方法。

背景技术：
目前采用的通用办法主要是落料模下料、引伸模压制成形、修边模将余量冲裁下来(或机加工去除)这三道传统工序完成产品制作。在确定毛坯尺寸时是按引伸件(或成形件)不变薄的原则确定即“毛坯面积等于引伸件面积”。实际上,引伸件(或成形件)毛坯的面积并非不变,它受材料性能、模具结构和几何参数、润滑条件以及引伸件(或成形件)几何形状等诸多因素的影响,有的会产生相当可观的变化(例如,球形件引伸时,毛坯面积可能应增大3-8％),又由于不同领域的各企业机械装备的差异，制造业分工越来越专业化，因此在实际操作中，常常需要增加一副修边模，从而导致加工产品的的成本增加，且还需要场地放置该副修边模。

技术实现要素：
本申请提供一种冷冲压方法，解决了或部分解决了现有技术中需要增加一副修边模，从而导致加工产品的的成本增加，且还需要场地放置该副修边模的技术问题。本申请提供一种冷冲压方法，用于制作一具有直径的成品，所述成品中心开设有通孔，且所述成品上还有环形凹槽，所述冷冲压方法包括：根据确定的毛坯直径和确定的孔径设计排料图，所述毛坯直径和所述孔径是根据所述成品的直径和所述通孔的孔径确定的；采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成所述通孔，所述冲孔落料复合模的凸凹模、凹模、冲孔凸模刃口尺寸由所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径决定；将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成所述成品，所述引伸模根据所述成品的尺寸确定。优选地，在所述根据确定的毛坯直径设计排料图之前，所述方法还包括：采用切割机切割一试样直径和试样孔径的试样毛坯；将所述试样毛坯置于所述引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成一试样成品；比较所述试样成品与所述成品之间的孔径差和高度差；在所述孔径差和所述高度差大于一预设值时，修正所述试样直径，重新制作试样成品；在所述孔径差和所述高度差小于等于所述预设值时，将所述试样直径和所述试样孔径确定为所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径。优选地，所述试样直径等于所述试样半径的两倍，所述试样半径等于所述成品的面积除以π，再开根号。优选地，在所述根据确定的毛坯直径设计排料图之前，所述方法还包括：采用切割机切割N个试样直径不同和试样孔径不同的试样毛坯，所述N为大于等于2的整数；将所述N个试样毛坯置于所述引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成N个试样成品；比较所述N个试样成品分别与所述成品之间的孔径差和直径差，将与所述成品之间的孔径差和直径差最小的试样成品对应的试样毛坯的试样直径和试样孔径确定为所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径。本申请有益效果如下：上述冷冲压方法根据确定的毛坯直径和确定的孔径设计排料图，采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成所述通孔，将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，即可形成所述成品，而无需进行修边，解决了或部分解决了现有技术中需要增加一副修边模，从而导致加工产品的的成本增加，且还需要场地放置该副修边模的技术问题。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。图1为本申请一较佳实施方式冷冲压方法的方法流程图；图2为采用图1中冷冲压方法制作成品的排列图；图3为采用图1中冷冲压方法制作的毛坯的剖面示意图；图4为采用图1中冷冲压方法制作的成品的俯视图；图5为图4中成品的剖面示意图；图6为冲孔落料复合模的剖面示意图；图7为图6中冲孔落料复合模的另一方向的剖面示意图；图8为引伸模的俯视图；图9为引伸模的剖面示意图。具体实施方式为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。图1为本申请一较佳实施方式冷冲压方法的方法流程图。所述冷冲压方法用于制作一具有直径的成品。如图4和图5所示，所述成品中心开设有通孔，且所述成品上还有环形凹槽。如图1所示，所述冷冲压方法包括以下步骤：步骤110，根据确定的毛坯直径和确定的孔径设计排料图，所述毛坯直径和所述孔径是根据所述成品的直径和所述通孔的孔径确定的。请参阅图2，所述确定的毛坯直径和确定的孔径可以通过所述成品的直径和所述通孔的孔径计算出来的，详请参见后续描述。步骤120，采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成所述通孔，如图3所示。请同时参见图6和图7，所述冲孔落料复合模包括导套1、导柱2、下模座3、弹性垫4、卸料螺钉5、卸料板6、凸凹模7、固定座8、定位销9、弹簧10、盖板11、冲孔凸模12、凸模固定板13、推料螺钉14、推料板15、凹模16、上模座17、圆柱销21、螺钉22、圆柱销23、螺钉24、螺钉25、开槽沉头螺钉26。所述冲孔落料复合模的凸凹模7、凹模16、冲孔凸模12刃口尺寸由所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径决定。步骤130，将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成所述成品，所述引伸模根据所述成品的尺寸确定。如图8和图9所示，所述引伸模包括卸料螺钉1、压料块2、卸料螺钉3、弹性垫4、垫片5、固定座6、上模座7、下模座8、卸料螺钉9、弹性垫10、垫片11、成型顶板12、成型凹模13、限距销14、定位销15、压边圈16、成型凸模17、导套18、螺钉21、圆柱销22、螺钉23、圆柱销24。上述冷冲压方法根据确定的毛坯直径和确定的孔径设计排料图，采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成所述通孔，将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，即可形成所述成品，而无需进行修边，解决了或部分解决了现有技术中需要增加一副修边模，从而导致加工产品的的成本增加，且还需要场地放置该副修边模的技术问题。具体地，在步骤110，所述根据确定的毛坯直径设计排料图之前，所述方法还包括：采用切割机切割一试样直径和试样孔径的试样毛坯，具体地，所述试样直径等于所述试样半径的两倍，所述试样半径等于所述成品的面积除以π，再开根号；将所述试样毛坯置于所述引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成一试样成品；比较所述试样成品与所述成品之间的孔径差和高度差；在所述孔径差和所述高度差大于一预设值时，修正所述试样直径，重新制作试样成品，所述预设值可以为公差的最大范围；在所述孔径差和所述高度差小于等于所述预设值时，将所述试样直径和所述试样孔径确定为所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径。以下通过具体实现方式介绍上述方法执行过程：1、确定试样直径和试样孔径。根据压铁尺寸按“毛坯面积等于引伸件面积(即成品面积)”计算毛坯面积，而后确定毛坯尺寸，成品的面积F＝πd1h+π(2πr1d2+8r1r1)/4+π(πr1d2α/180-2r1h1)+π(πr2d3α/180+2r2h2)+πd3d3/4＝3.14x103x9+3.14(2x3.14x10.5x82+8x10.5x10.5)/4+3.14(3.14x10.5x82x71.45/180-2x10.5x7.16)+3.14(3.14x11.5x40.3x71.45/180+2x11.5x7.84)+3.14x40.3x40.3/4＝14400.24根据F＝πrr＝πdd/4计算d＝135.44，其中d为试样毛坯直径，r为试样毛坯半径。试样孔径设定为9。2、根据试样毛坯直径d＝135.44和试样孔径9用激光切割机(或线切割机)下料制作4个毛坯。3、采用引伸模试模压形制作4个试样成品(引伸件)。所述引伸模是根据所述成品的尺寸确定。4、用检具测量试样成品(引伸件)各尺寸，试样成品的高度尺寸实测为7.1mm,而成品的高度3mm尺寸,因此，产生4.1mm高度的增量，高度差为4.1mm；实测试样成品的孔径为12.4mm，孔径差0.6mm。5、设定所述预设值为0.3mm，因此，孔径差和高度差大于所述设定值，因此，依据4.1mm高度差和0.6mm孔径差修正试样直径和试样孔径,按照修正后的的尺寸用激光切割机再次下料制作4个毛坯,然后再次试模,直至在所述孔径差和所述高度差小于等于所述预设值,最终确定的毛坯直径为d＝φ129.1，孔径为d＝φ9.5。6、根据直径d＝129.1mm和孔径d＝9.5mm确定压冲孔落料复合模中的凸凹模、凹模、冲孔凸模刃口尺寸以及卸料板和推料板相关尺寸并且修正其排料图,制作完成冲孔落料复合模，备用。8、根据成品图设计引伸模，模具中定位毛坯的定位装置设计成可调整的即可(称可调定位装置)，制造引伸模，备用。9、采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作直径d＝129.1mm的毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成孔径d＝9.5mm的通孔；10、将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成所述成品。在其它实施方式中，在所述根据确定的毛坯直径设计排料图之前，所述方法还包括：采用切割机切割N个试样直径不同和试样孔径不同的试样毛坯，所述N为大于等于2的整数；将所述N个试样毛坯置于所述引伸模上冲压形成所述环形凹槽，以形成N个试样成品；比较所述N个试样成品分别与所述成品之间的孔径差和直径差，将与所述成品之间的孔径差和直径差最小的试样成品对应的试样毛坯的试样直径和试样孔径确定为所述确定的毛坯直径和所述确定的孔径。上述冷冲压方法根据确定的毛坯直径和确定的孔径设计排料图，采用冲孔落料复合模根据所述排料图制作毛坯，并同时在毛坯上冲孔以形成所述通孔，将所述毛坯置于引伸模上冲压形成所述环形凹槽，即可形成所述成品，而无需进行修边，解决了或部分解决了现有技术中需要增加一副修边模，从而导致加工产品的的成本增加，且还需要场地放置该副修边模的技术问题。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。