一种热锻模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种热锻模具，解决了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性较差，整体结构的热锻模具在锻压时压应力相对集中，极易产生裂纹，随着裂纹在热锻模具中的扩展，将使热锻模具开裂甚至损坏，严重影响热锻模具的正常使用的问题，其技术方案要点是包括模芯和套设在模芯上的模套，所述模芯内设有储油部，所述储油部包括储油腔，所述模芯上还设有与储油腔连通的注油孔，所述储油部对应模套设有滤网。本实用新型的一种热锻模具通过在模芯内设置有储油部，储油部内的润滑油通过滤网流在模套内壁上，在模芯和模套之间形成油膜层，提高了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性，使得热锻模在高温时不易形成裂纹以及形成的裂纹不易扩展。
【专利说明】一种热锻模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种模具，更具体的说，它涉及一种热锻模具。
【背景技术】
[0002]热疲劳发生龟裂损伤和热磨损是热作模具失效的两大主要原因。作为热作模具之一的锻压模具目前在市场上都采用整体模块，整体模块结构简单、使用方便、加工成本较低，但随着技术进步和对锻压过程要求的提高，整体模块的使用缺点也越来越多地暴露出来。如常见的由3Cr2W8V钢制成的整体模块，其形状多为四方体形，结构稳定、使用方便，但是由于3Cr2W8V钢热疲劳性和韧性较差，整体结构的模块在锻压时压应力相对集中，极易产生裂纹，随着裂纹在整体模块中的扩展，将使整体模块开裂甚至损坏，严重影响模块的正常使用；又如常见的H13钢制成的整体模块，由于H13钢红硬性差、易磨损，通过添加各种合金成分虽能有效提高模块整体的强度和韧性，但整体模块在发生磨损后需要全部进行更换，不仅造成能源浪费，还会增加生产成本，影响生产顺利进行。因此，有必要对热锻模具进行改进。
实用新型内容
[0003]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构合理，能有效提高热疲劳性和耐磨损性，防止出现裂纹的热锻模具。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种热锻模具，包括模芯和套设在模芯上的模套，所述模芯内设有储油部，所述储油部包括储油腔，所述模芯上还设有与储油腔连通的注油孔，所述储油部对应模套设有滤网。
[0005]通过采用上述技术方案，热锻模具工作前，将润滑油注入注油孔内，由于注油孔与储油腔连通，润滑油流入注油孔内一段时间后进入储油部，将储油部注满后停止向注油孔内注油；热锻模具工作时，模套进行轴向上下运动，当模套套设在模芯上时，模套的内壁与模芯的外壁抵触连接，模芯的储油部内的润滑油便通过滤网流出，润滑油流在模套内壁上，模套与模芯之间形成油膜层，油膜层起到润滑作用，减小了模套与模芯之间的摩擦力，提高了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性，使得热锻模在高温时不易形成裂纹以及形成的裂纹不易扩展，通过采用分体式结构将热锻模具分成模芯和模具，结构合理。
[0006]本实用新型进一步设置为:所述注油孔呈“L”型。
[0007]通过采用上述技术方案，注油孔一端连通储油部，注油孔的另一端连接在模芯的上表面且与模芯上表面齐平，方便操作人员进行注油，润滑油注入注油孔后受重力作用进行轴向向下流动，润滑油的流动路径呈“L”型，润滑油最后流入储油部。
[0008]本实用新型进一步设置为:所述滤网上设有多个网孔，所述网孔的形状呈方形或圆形。
[0009]通过采用上述技术方案，润滑油注满储油部后，由于储油部相对注油孔另一侧一体设置有滤网，滤网上设置有多个网孔，网孔可以呈正方形或长方形或圆形，润滑油经由网孔流出储油部而流在模套内部上。
[0010]本实用新型进一步设置为:所述储油部的数量至少为两个。
[0011]通过采用上述技术方案，储油部一体设置在模芯的四周侧面上，储油部的数量至少为两个且均匀分布在模芯上，方便储油部的润滑油经由滤网流在模套内壁上，增强模芯与模套之间的润滑作用，减小模芯与模套之间的摩擦力从而减轻两者之间的磨损程度。
[0012]本实用新型进一步设置为:所述模套内壁上设有耐磨层。
[0013]通过采用上述技术方案，在模套与模芯抵触连接的内壁上设置有耐磨层，减轻了摩擦损耗，当模套轴向移动在模芯上时，耐磨层的设置可以减缓模芯与模套之间的磨损程度，延长了热锻模具的使用寿命。
[0014]本实用新型进一步设置为:所述耐磨层为渗碳层或渗氮层或者电镀层。
[0015]通过采用上述技术方案，耐磨层可以是渗碳层或渗氮层或者电镀层，可以减缓模芯与模套之间的磨损程度，减轻了摩擦损耗，延长了热锻模具的使用寿命。
[0016]本实用新型具有下述优点:储油部内的润滑油通过滤网流在模套内壁上，在模芯和模套之间形成油膜层，提高了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性，使得热锻模在高温时不易形成裂纹以及形成的裂纹不易扩展，延长了热锻模具的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型一种热锻模具的结构示意图。
[0018]图中:1、模芯；2、模套；3、储油部；4、储油腔；5、注油孔；6、滤网；7、网孔。
【具体实施方式】
[0019]参照图1所示，本实施例的一种热锻模具，包括模芯I和套设在模芯I上的模套2，所述模芯I内设有储油部3，所述储油部3包括储油腔4，所述模芯I上还设有与储油腔4连通的注油孔5，所述储油部3对应模套2设有滤网6。
[0020]通过采用上述技术方案，热锻模具工作前，将润滑油注入注油孔5内，由于注油孔5与储油腔4连通，润滑油流入注油孔5内一段时间后进入储油部3，将储油部3注满后停止向注油孔5内注油；热锻模具工作时，模套2进行轴向上下运动，当模套2套设在模芯I上时，模套2的内壁与模芯I的外壁抵触连接，模芯I的储油部3内的润滑油便通过滤网6流出，润滑油流在模套2内壁上，模套2与模芯I之间形成油膜层，油膜层起到润滑作用，减小了模套2与模芯I之间的摩擦力，提高了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性，使得热锻模在高温时不易形成裂纹以及形成的裂纹不易扩展，通过采用分体式结构将热锻模具分成模芯I和模具,结构合理。
[0021]所述注油孔5呈“L”型，注油孔5 —端连通储油部3，注油孔5的另一端连接在模芯I的上表面且与模芯I上表面齐平，方便操作人员进行注油，润滑油注入注油孔5后受重力作用进行轴向向下流动，润滑油的流动路径呈“L”型，润滑油最后流入储油部3。
[0022]所述滤网6上设有多个网孔7，所述网孔7的形状呈方形或圆形，润滑油注满储油部3后，由于储油部3相对注油孔5另一侧一体设置有滤网6，滤网6上设置有多个网孔7，网孔7可以呈正方形或长方形或圆形，润滑油经由网孔7流出储油部3而流在模套2内部上。[0023]所述储油部3的数量至少为两个，储油部3 —体设置在模芯I的四周侧面上，储油部3的数量至少为两个且均匀分布在模芯I上，方便储油部3的润滑油经由滤网6流在模套2内壁上，增强模芯I与模套2之间的润滑作用，减小模芯I与模套2之间的摩擦力从而减轻两者之间的磨损程度。
[0024]所述模套2内壁上设有耐磨层，在模套2与模芯I抵触连接的内壁上设置有耐磨层，减轻了摩擦损耗，当模套2轴向移动在模芯I上时，耐磨层的设置可以减缓模芯I与模套2之间的磨损程度，延长了热锻模具的使用寿命。
[0025]所述耐磨层为渗碳层或渗氮层或者电镀层，耐磨层可以是渗碳层或渗氮层或者电镀层，可以减缓模芯I与模套2之间的磨损程度，减轻了摩擦损耗，延长了热锻模具的使用寿命。
[0026]本实用新型具有下述优点:储油部3内的润滑油通过滤网6流在模套2内壁上，在模芯I和模套2之间形成油膜层，提高了热锻模具的热疲劳性和耐磨损性，使得热锻模在高温时不易形成裂纹以及形成的裂纹不易扩展，延长了热锻模具的使用寿命。
[0027]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种热锻模具，包括模芯和套设在模芯上的模套，其特征在于:所述模芯内设有储油部，所述储油部包括储油腔，所述模芯上还设有与储油腔连通的注油孔，所述储油部对应模套设有滤网。
2.根据权利要求1所述的一种热锻模具，其特征在于:所述注油孔呈“L”型。
3.根据权利要求2所述的一种热锻模具，其特征在于:所述滤网上设有多个网孔，所述网孔的形状呈方形或圆形。
4.根据权利要求1所述的一种热锻模具，其特征在于:所述储油部的数量至少为两个。
5.根据权利要求1所述的一种热锻模具，其特征在于:所述模套内壁上设有耐磨层。
6.根据权利要求5所述的一种热锻模具，其特征在于:所述耐磨层为渗碳层或渗氮层或者电镀层。
【文档编号】B21J13/02GK203751216SQ201420117495
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年3月14日 优先权日:2014年3月14日
【发明者】曹伯龙 申请人:宁波甬抚机械有限公司