本发明属于机械制造领域，具体涉及一种汽车发动机罩外板制造工艺流程。
背景技术：
在汽车发动机罩外板制作过程中，现有技术工艺流程工序不合理，设备利用率低，工作效率低，上下工序衔接不够周密，存在擦除油污和清焊渣等多处多人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调，严重影响现代化大生产需求，产品合格率低，严重影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种汽车发动机罩外板制造工艺流程，该流程对汽车发动机罩外板的毛坯尺寸进行了设计，在不影响质量的前提下提高材料利用率；对模具工作参数和设备参数进行对应计算，保证合理使用，避免造成能源浪费；对工作现场的布局进行调整，尽量能流水作业以提高效率；对冲压工序通过技术论证，针对工序的先后顺序和工序的合并等问题进行调整或改进；对焊接工艺工序进行调整，以达到节能降耗目的。
本发明目的通过下述技术方案来实现：一种汽车发动机罩外板制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车发动机罩外板的制造工序和流程，其特征在于：包括以下制造工序:
工序1，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
对工序1，下料尺寸的公差约束为: 士0.25mm，工序3 的保压时间范围为:7 ～ 8小时。
本发明的有益效果：由于采用了上述技术方案，提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。本发明极大地提高了材料和设备利用率，原材料利用率提高到95% ；本发明大大提高了工作效率，整体工作效率提高80% ；本发明大大提高了产品合格率，产品合格率达到了98.4% ；本发明在人力方面节约65%。
具体实施方式
下列非限制性实施例用于说明本发明。
实施例：一种汽车发动机罩外板制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车发动机罩外板的制造工序和流程，其特征在于：包括以下制造工序:
工序1，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
1、对材料的调整和改进方面：
(1): 对工序1 剪板机下料尺寸添加公差约束( 士0.25mm)，在产品的允许公差范围内，经测试可以达到要求；(2): 因工序1 剪板机下料尺寸精度的提高，可将工序2 模具落料改为模具定尺料加工，改进后材料利用率由原来的49% 提高到95%。
2、对设备的调整和改进方面
(1): 模具成型原来生产设备是YZ27-630 压床( 主电机功率44KW/h)，用YZ27-400 压床( 主电机功率22KW/h) 实验时出现角度回弹现象，后来经调整设备到底保压时间生产出合格产品，调整后节约能源80% ；(2): 模具折弯工序原来分别在J31-315 闭式单点( 主电机功率30KW/h) 生产，后来分别对两套模具的冲压力进行计算，决定将原来的两套模具同时在J36-630 闭式双点( 主电机功率55KW /h) 生产。调整后节约能源81.3%，提高工作效率85%。
3、对工作现场调整和改进
原来上道工序和下道工序之问产品周转用人力推拉车，出现费力、费时、产品易积压变形等现象。经过对设备之间的测量和物料区的定置规划，决定在设备之间搭建斜面可移动产品输送架，解决了以上问题。调整后整体工作效率提高77.5%，产品工序周转合格率达到100%，基本实现了流水作业。
4、对工序调整和改进
以前存在擦除油污工序，属人力操作，和机械设备工序协同工作时出现工作节拍不协调等问题。通过对擦除油污进行问题剖析，发现油污是模具成型时防止模具对产品“划伤”加润滑油出现的。通过技术论证对出现划伤处模具的局部采用铜合金CB-2H 材料，在无润滑油的情况下生产出了合格产品。调整后擦除油污可以不用，达到了缩减工序的目的，节省人力28%。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。