紧固铆接元件的方法及其对应的紧固系统与流程

本发明涉及将铆接元件紧固到工件的方法，所述工件具有预成形孔，所述预成形孔被设置为用于收容铆接元件的铆接段。

背景技术：

这样的方法通常是已知的并且典型地包括铆接段，所述铆接段在紧固过程期间引入到预成形孔中和再成形，使得铆接段在工件后面接合以及在铆接元件和工件之间建立形状匹配的和力传送的铆接连接。铆接段是例如中空圆柱段，所述中空圆柱段采用已知的方式在一个末端径向向外弯曲和/或卷曲，以便建立铆接连接。在该方法的工业使用中，典型地使用包括设置头(setting head)和模具(die)的紧固系统。在这方面，工件首先定位在模具的支承表面，使得工件的孔和模具的中央冲头(punch)相互对齐。然后铆接元件通过设置头来移动(其中铆接元件的铆接段在模具的方向上通过预成形孔)，以及依靠模具的冲头进行按压以便使铆接段再成形以用于建立铆接连接。在紧固铆接元件之前工件的形状被改变成在围绕孔的区域中的扩张物(flare)，使得铆接段能够在工件的后面接合。铆接段引入到其中的间隙由此在冲头和孔的壁之间产生。这意味着，铆接段可以接合到其中的足够大的空间设置在该区域中在工件和模具之间。然而，在这方面不利的是，对于在紧固之前是必要的扩张物或突出物的形成的工件的形状改变可能要求分离预处理步骤，除了铆接元件的实际紧固以外必须执行所述分离预处理步骤。此外，在孔周围的区域中的工件的形状的对应改变-这可能由于对各种原因而被干扰-必须适合于要被再成形的铆接段的尺寸，例如适合于铆接段的厚度和长度，使得铆接段的期望再成形和工件后面铆接珠的可靠接合也实际上成为可能。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是提供初始命名的种类的方法，其中以上解释的问题被避免。

该目的通过以下方法来满足。

根据本发明，在紧固过程之前，工件通过模具的至少一个可移动地和/或有弹性地配置的间隔件与模具的接触表面以明确限定的间隔来定位，以用于铆接段的再成形，使得在孔的壁和模具的冲头之间形成间隙，所述冲头用于铆接段的再成形，以及其中铆接段在紧固过程期间引入到所述间隙中，以及通过所述冲头来再成形，以便在孔的区域中在工件的后面接合。

该解决方案的实质优点是工件通过间隔件与模具的接触表面以限定的间隔来保持，由此当再成形时对于铆接段的后侧接合足够大的间隙被精确确定并且可以在紧固过程期间能够特别可靠地保持或减少。在这方面，根据本发明的方法例如特别适合于不同尺寸的铆接元件和工件，因为铆接段的再成形所需的间隙的宽度仅由间隔件确定，并可以采用对应的简单方式来修改。间隙的宽度可以-但不必-等于间隔。间隙宽度也可以变化，即它可以局部不同。例如可能的是，接触表面-一般来说仅略微-相对于模具的冲头的再成形表面而偏移。在该情况中，该间隙的宽度不同于间隔。

根据本发明的方法的另外优点可以在以下事实中看到，铆接元件可直接紧固到工件并且除了孔的形成以外不需要预处理步骤。工件可以保持平面的和形状改变成扩张物不必在孔的区域中提供。至少在铆接元件的附接之前，免除扩张物的形成此外在以下方面来说也是有利：扩张的变形表示突起，所述突起可以对例如相应的处理工具中的定位和/或对从相应的处理工具的工件移除进行干扰。以该方式，例如工件的冲压横向于工件的脱模方向也成为可能-特别是通过成角度的工具-而没有工件的移动由形状改变成扩张物所阻碍。

要理解的是，不必将工件在孔周围的区域中制成完全平面的以便实现根据本发明的方法的优点。在孔周围的区域中的工件的形状的微小改变(其例如由孔的形成引起)从而特别地对于成功执行根据本发明的方法不存在问题。

根据本发明的方法的另外实施例在具体实施方式中、权利要求中和附图中阐明。

根据实施例，间隔件在紧固过程之前至少突出于模具的接触表面，其中突出于接触表面的间隔件的部分限定间隔。然而，间隔通常也可以相对于模具的其他部分和表面来限定。间隔也可以例如在工件和模具的冲头的部分之间限定。根据本发明，唯一重要的是，工件与模具之间的间隔是以下这样的，在工件的孔的壁和一方面工件的下侧、和另一方面模具的冲头或模具本身之间形成间隙或中间空间，以便能够使铆接段再成形，使得所述铆接段在孔的区域中工件的后面接合以及由此建立铆接元件与工件的形状匹配的和优选地力传送的连接。

根据本发明的方法可以扩展的是，工件在紧固过程期间从特定时间点朝模具的接触表面移动。在工件后面铆接段的最终按压可以例如因此实现，使得，无论紧固的铆接段，孔的区域中工件的下侧至少基本上制成平面的和/或光滑的。此外，铆接元件和工件之间的力传送可以另外通过铆接段后面接合的按压引起。然而，工件和冲头之间形成的间隔和间隙/中间空间的宽度也由朝接触表面的工件的移动而减少。使得本发明的对再成形铆接段是足够大的间隙的优点仍然保持，它必须确保工件与模具的接触表面以限定的间隔来至少保持，直到铆接段已经至少部分地接合到间隙中和/或在工件的后面来接合。

根据实施例，在将铆接段的至少部分引入到间隙中后工件仅朝接触表面移动。由此防止间隙通过朝接触表面的工件的移动而减小过多，以至于铆接段不再能够接合到间隙中。换句话说，防止超出接合的铆接段的尺寸的间隙的减小，其中在工件移动之前铆接段已接合到间隙中。

根据另外的实施例，在铆接段的再成形开始后工件仅朝接触表面移动。由此确保当铆接段已经通过足够大的力来依靠模具的冲头按压时仅移动工件以及铆接段的再成形已经由此在运动中设置。在这方面，铆接段也不必接合到间隙中。例如，间隙可以在工件开始移动之前比对于铆接段的接合实际所需要的更大。铆接段的再成形因而与工件的移动同时发生，其中，在可用间隙/中间空间变得过小之前铆接段仍然及时自然地引入间隙中。

与此相反，在铆接段的再成形完成后工件仅朝接触表面移动。换句话说，工件移动的开始时间可以选择，使得铆接段的再成形至少基本上完成并且铆接段已经显著接合在工件周围，即接合在工件后面。工件对铆接段的再成形的非期望的妨碍能够因此排除。

根据优选实施例，至少移动工件，其中铆接元件的邻接部分(特别地铆接元件的凸缘部分)与远离模具的工件的侧接触以及工件因此在铆接元件的另外移动过程中在朝接触表面的方向上移动。备选或另外地，使铆接元件引入以及通过其铆接元件在模具的方向上移动的设置头能够影响朝接触表面的工件的移动。然而，工件不必主动地移动。例如，朝接触表面的工件的移动也能够实现为相对移动，其中模具朝工件移动。

根据优选的实施例，间隔件-至少如果可移动地配置-用限定的力通过关联的预加载装置来起作用以及预加载到第一位置中，其中间隔件在第一位置中限定间隔。预加载装置可以例如通过压缩弹簧、通过液压支承系统或通过气压支承系统来实现。如果设置多个间隔件，它们能够通过预加载装置来一起预加载。备选地，每个间隔件可以单独预加载或相应组的间隔件可以通过相应关联的预加载装置来预加载。

间隔件优选地从固体材料来形成，例如钢、钛或诸如此类。备选地，间隔件可以至少部分从弹性材料来形成，使得间隔件由于它的弹性性质而采用第一位置。在该情况中，可以免除预加载装置。此外，其中间隔件制成可移动的、可替换的和弹性的构造也是可想象的。

根据另外的实施例，当工件朝接触表面移动时，间隔件在自第一位置的紧固过程期间特别地按照与工件移动相同的量来主动地或优选被动地平移或再成形。由此防止工件在它朝接触表面移动期间被间隔件损坏或塑性变形。如果间隔件通过预加载装置来预加载到第一位置中，预加载装置的对应预加载力优选地修改，使得自第一位置的间隔件的移动是可能的而不损坏间隔件或没有间隔件的变形，即间隔件相对于工件向后移动以及不会导致工件的任何变形。在间隔件的空间没有改变的情况中，因此选择材料的弹性性质。

要理解的是，可以允许通过间隔件的工件形状的改变，特别地工件的形状的稍微改变以及在以上意义中这不必考虑为工件的损坏或变形。在多个工业应用中，工件形状的稍微改变是不相关的以及不表示方法的任何缺陷，但在一定的情形下甚至可以是期望的。通过至少一个间隔件的工件形状的改变的完全避免因此仅是方法的优选修改，例如如果工件在它后面的使用中被暴露和/或应该满足美学要求和/或如果形状的这样改变对于其他原因是不利的。

根据另外的实施例，在紧固过程期间，间隔件自第一位置移动到第二位置中和/或间隔件的形状被改变。工件特别地在第二位置中接触模具的接触表面。对于该目的，间隔件可以在第二位置中基本上完全位移到模具的内部区域中或在间隔件的形状可以改变的情况中，间隔件的形状可以改变。到第二位置中间隔件的位移可以被动地或主动地发生。间隔件可以例如由于力的足够施加针对预加载方向而被推动到第二位置中，所述力通过工件来施加。备选地或另外地，间隔件也可以通过主动移动来位移到第二位置中，所述主动移动通过传感器系统来触发。例如，当超过预定义的力阈值时，可以期望的是，间隔件主动地收缩，以便避免对工件、间隔件或模具的损坏。当超过阈值时也可以提供间隔件的向后的突然的主动或被动移动。在该情况中，间隔件然后不再通过相当的力来起作用。

根据另外的实施例，在紧固过程期间，铆接元件收容在设置头的收容腔中，所述收容腔采用与铆接元件互补的方式来形成，特别地其中设置头具有工件接触表面。铆接元件由此可以采用受控的方式来朝模具移动，其中铆接段引入到工件的孔中以及然后在铆接元件朝模具的另外移动的过程中再成形。设置头的工件接触表面可以特别地接触工件以及从工件从其朝接触表面移动的时间点影响或至少支持工件的移动。

间隔件特别地与冲头径向间隔地布置，使得铆接段可以优选地在工件的后面完全接合以及例如不被间隔件阻碍。例如采用销的方式来制成的多个间隔件(特别地三个间隔件)围绕模具的冲头对称布置。面向工件的相应间隔件的末端部分具有凸形的或圆形的支承表面以用于工件的无损坏的支承。对于铆接段的可靠再成形，再成形表面可以连续或通过相对于模具的接触表面的一个或多个级来偏移。当工件朝模具的接触表面移动(即与接触表面接触)时由此也可以产生将铆接段可靠地降低到工件中。

根据另外的实施例，工件至少在铆接段在工件后面接合的区域中至少部分被按压到接收槽中，所述接收槽可以例如是在邻接部分和铆接段之间延伸的圆形凹槽。该邻接部分特别地形成为铆接元件的凸缘部分。以上解释的朝接触表面的工件的移动可以因此特别地实现，其中铆接元件的凸缘部分邻接工件以及在朝模具的方向上铆接元件的另外移动时工件因此(即，例如如果设置头没有工件接触表面也没有由设置头支承)不可避免地沿着移动。

铆接元件的接收槽可以具有多个功能。孔的边缘可以因此例如按压到接收槽中以及至少部分收容在接收槽中。铆接元件可以因此更好地固定到工件。此外，接收槽也允许在远离铆接段的方向上对孔定界的工件的壁的形状改变，所述铆接段在工件后面接合。铆接段的收容空间因此设置在远离铆接元件的接收槽的工件的侧处，即在工件的下侧，使得铆接段可以隐藏到后部接合的区域中的工件平面中，以便获得工件的平面下侧。换句话说，铆接段可以依靠工件按压在孔壁的区域中，所述工件进而转向到接收槽中，使得铆接段在铆接元件紧固后没有从工件突出。

接收槽可以具有一个或多个肋，所述一个或多个肋在径向方向上横向延伸到接收槽的范围。针对旋转的安全性可以因此实现，其中当工件按压到接收槽中时一个或多个肋按压到工件中。相对于工件的铆接元件的非希望的旋转可以因此被抵消。

本发明还设置一种模具，用于特别地根据依据本发明的方法的上述实施例之一将铆接元件紧固到工件，优选到金属片部件，其中，所述模具至少具有可以移动和/或其形状可以改变的间隔件、对于所述工件的接触表面、以及用于铆接元件的铆接段的再成形的冲头。

根据优选的实施例，间隔件的位置是可调节的。位置的可调节性优选地在接触表面的平面中和相对于突出于接触表面的间隔件的部分的长度两者是可能的。工件和模具之间的明确限定的间隔因此特别地按要求来设置。在另一方面，间隔件的位置可以根据要支承的工件的要求来修改。间隔件可以此外可释放地连接到模具，以便能够替换间隔件，例如由于磨损导致的退化。例如具有不同长度的不同间隔件可以连同单个模具等同地使用。

根据另外的实施例，间隔件可以用限定的力通过预加载装置来顶出接触表面。模具特别地具有至少两个间隔件，所述至少两个间隔件可以用限定的力通过预加载装置来一起起作用。

根据优选实施例，多个间隔件(特别地三个间隔件)可以围绕模具的冲头来对称布置。间隔件可以例如布置在围绕冲头的圆形路径上。根据实施例，采用销方式制成的三个间隔件可以围绕冲头对称布置。工件的特别有利的三点支承可以由此实现。此外，面向工件的间隔件的相应末端部分可以凸形地成形以便确保工件的支承，这是机械上有利的以及当工件在接触表面的方向上移动时防止损坏。

此外，间隔件优选地与冲头径向间隔布置。由此确保铆接段可以完全接合到间隙中以及例如不受间隔件阻碍。与冲头的径向间隔可以特别地被选择，使得铆接段可以在孔的区域中在工件后面完全接合。

根据另外的实施例，模具具有再成形表面，通过所述再成形表面铆接元件的铆接段至少按段径向向外再成形。铆接段可以特别地在间隙方向上通过再成形表面来再成形。由于该目的，冲头的再成形表面优选地至少按段成锥形地和/或凹入地成形。再成形表面可以连续平移或通过一个或多个级偏移到模具的接触表面中。此外，可以在接触表面和冲头之间设置槽。铆接段(特别是厚壁铆接段)可以例如因此再成形，使得当工件朝接触表面移动时它能够不再完全按压到工件中。

本发明此外涉及用于特别地根据本发明的方法的上述实施例之一的将铆接元件紧固到工件(优选到金属片部件)的紧固系统，其中工件具有预成形孔，所述预成形孔被设置为用于收容铆接元件的铆接段以及至少在围绕预成形孔的区域中制成平面的。紧固系统包括模具(特别地根据本发明的模具的上述实施例之一)，所述模具具有至少一个间隔件，所述至少一个间隔件是可移动的和/或其空间可以改变以便在紧固过程期间将工件与模具的接触表面以明确限定的间隔来定位，使得在孔的壁和模具的冲头之间形成间隙，所述冲头用于铆接段的再成形。所述紧固系统还包括设置头，所述设置头用于将铆接元件引入到工件中，其中铆接元件至少部分能收容在设置头中。

根据优选实施例，设置头具有工件接触表面，当铆接元件收容在设置头中时所述工件接触表面与铆接元件的工件接触表面位于一平面中。铆接元件的工件接触表面可以例如与设置头的工件接触表面一起形成共同的工件接触表面，其中在紧固过程的至少一部分期间工件接触所述共同的工件接触表面。特别地当工件在接触表面的方向上朝模具移动时，这样的共同的放大的工件接触表面具有以下优点：施加到工件上的力分布到较大的表面上以及工件的局部过载以及由此在工件处即将发生的损坏或变形被避免。工具接触表面优选地在径向方向上比间隔件更向外地延伸。与间隔件接触的工件的区域然后在轴向方向上由工件接触表面支承以及工件的非希望的变形(例如，由间隔件导致的工件的成弧形)可以被防止。

要理解的是，根据本发明的方法的描述的架构内提及的特征可以同样地应用于在这里描述的模具和在这里描述的紧固系统以及反之亦然。这里描述的模具和紧固系统的所有实施例因此特别地配置成根据在这里描述的方法的实施例中的一个或多个来操作。此外，描述的紧固系统和模具的所有实施例以及在这里描述的方法的所有实施例可以相应地彼此组合。

附图说明

在下面将仅作为示例参考本发明的有利实施例和附图来描述本发明。这里示出：

图1a和1b是根据本发明的将铆接元件紧固到金属片部件的方法的实施例；

图2是用于执行根据图1的方法的模具的立体视图；

图3是图2的模具的截面视图；

图4是图2的模具的立体截面视图；以及

图5是用于执行根据图1的方法的设置头的立体视图。

参考数字列表

10 铆接元件

11 内螺纹

12 金属片部件

14 模具

16 间隔件

17 孔

18 接触表面

20 末端部分

21 金属片部件的下侧

22 支承表面

24 冲头

26 孔

28 壁

30 间隙

32 铆接段

34 末端边缘

36 凸缘部分

37 接触表面

38 凹槽

40 再成形表面

42 突出部分

45 再成形部分

46 设置头

48 收容腔

50 接触表面

54 末端部分

56 压力环

57 压缩弹簧

58 邻接部分

60 顶壁

62 模具主体

64 模具底座

66 螺栓

A 对称轴

D 间隔

具体实施方式

图1a和1b示出在旋转对称配置的铆接元件10通过内螺纹11在金属片部件12处紧固期间的两个不同的状态。要理解的是，不同设计的铆接元件也可以取代铆接元件10而被使用，且它们不必旋转对称地配置。具有销段的铆接元件(有或没有螺纹)也是可想象的。

在紧固过程期间，铆接元件19紧固到金属片部件12，从金属片部件12上方的位置开始。在该方面中，模具14位于金属片部件12的相对设置的侧处。在图1a中，金属片部件12支承在间隔件16上，所述间隔件16可移动地支承在模具14处，如将在下面更详细地解释的。

图1a和图1b的布置分成两个：左手侧的截面视图和右手侧的侧视图。两个视图之间的边界延伸通过对称轴A，所述对称轴A涉及两个旋转对称配置的铆接元件10、金属片部件12(至少在围绕紧固点的区域中)和模具14。

间隔件16平行于轴A延伸，其中所述间隔件收容在模具14的模具主体62的对应的孔17中。间隔件16每个采用销的方式制成并具有末端部分20，所述末端部分20突出于模具14的接触表面18。末端部分20的长度均匀设置，使得金属片部件12水平支撑在间隔件16上，即垂直于轴A。间隔D由此设置在金属片部件12的下侧21和接触面18之间-即面向接触表面18的金属片部件12的侧和接触面18之间。每个末端部分20包括基本上凸形的支承表面22，所述基本上凸形的支承表面22面向金属片部件12。

间隔件16具有相应的锥形末端部分54，所述相应的锥形末端部分54支承在压力环56处，所述压力环56与轴A同心地布置以及布置在腔55中。压力环56通过压缩弹簧57在轴向方向上预加载，所述压缩弹簧57同心布置以及在轴向方向上延伸，使得与压力环56接触的间隔件16在金属片部件12的方向上均匀预加载。在图1a中，间隔件16处于第一位置中，其中相应的末端部分20的长度限定金属片部件12的下侧21和模具14的接触表面18之间的间隔D。间隔件16在第一位置中最大地延伸。该状态由邻接部(abutment)限定。这样的邻接部在这里描述的实施例中提供，其中压力环56的邻接部分58邻接腔55的顶壁60以及在朝金属片部件12的方向上压力环56的另外移动被抑制。间隔D可以通过选择合适尺寸的间隔件16来设置。另外，邻接部可以可调节地配置，以便能够将按要求设置间隔D。

模具14具有冲头24，所述冲头24部分突出到设置在金属片部件12处的圆形孔26中。轴A延伸通过冲头24的和孔26的对应中心。在这方面，轴A因此是金属片部件12的(至少在围绕孔26的区域中)和模具14的对称轴。在这里描述的紧固过程之前产生孔26。

金属片部件12在围绕孔26的区域中制成平面的(除了例如由孔26的形成导致的形状的稍微改变以外)以及在该区域中不具有扩张物。可选地，然而，金属片部件12也可以制成完全平面的，如在这里描述的实施例中。然而，这不必是这种情况。

间隙30一方面形成在金属片部件12的孔26的壁28和金属片部件12的下侧21之间，以及另一方面形成在金属片部件12的孔26的壁28和冲头24之间。

方法在起始情形(未示出)中开始，其中铆接元件10在朝模具14的方向上在轴向方向上从金属片部件12的上方的位置移动，其中铆接元件10的铆接段32与金属片部件12的孔26对齐(共轴对齐)。铆接段32在轴向方向上远离铆接元件10的凸缘部分36延伸以及具有末端边缘34，所述末端边缘34在外部成圆形以及在内部成锥形。支承螺纹11的功能部分至少部分设置在凸缘部分36的其他侧处。铆接元件10是螺母元件。

圆形凹槽38设置凸缘部分36和铆接段32之间的平移区域中。铆接段32的外径稍微小于孔26的直径，使得铆接段32可以引入到孔26中。

在图1a中示出的状态中，铆接元件10已经在朝模具的方向上移动那么远使得铆接段32突出到孔26中。在铆接元件10在朝模具14的方向上另外移动时，铆接段32的末端边缘34的向内设置的部分与冲头24的凹入配置的再成形表面40一起起作用以及铆接段32径向向外再成形，使得铆接段32接合到间隙30中以及在金属片部件12的后面接合。

铆接元件10在铆接段32的再成形期间在朝模具14的方向上另外位移，其中凸缘部分36在金属片部件12处与接触表面37接触。铆接段32的长度(即间隔D)被修改，使得当在再成形期间铆接段32在金属片部件12的后面至少部分接合时(特别地，当导致铆接段在工件的后面接合的再成形完成时)凸缘部分36仅与金属片部件12接触。

铆接元件10现在在朝模具14的方向上另外移动，其中金属片部件12在朝模具14的接触表面18的方向上沿着移动。压缩弹簧57的预加载力被修改，使得间隔件16通过金属片部件12的移动针对预加载力被向后推动，即间隔件16在轴向方向上被进一步推进到腔55中，使得突出于接触表面18的末端部分20的相应长度被减少。

在图1b中，在完成紧固过程之后，示出金属片部件12和铆接元件10，其中金属片部件12仍然接触模具14的接触表面18。可以看出的是，金属片部件12的形状在铆接段32的区域中改变，铆接段32在金属片部件12从图1a中示出的位置在朝模具14的方向上移动期间在金属片部件12的后面接合。在这方面，初始邻近孔26的金属片部件12的区域由于与铆接段32的配合而转向，铆接段32在金属片部件12的后面接合以及按压到铆接元件10的凹槽38中。同时，后面接合的铆接段32完全位移到金属片部件12的平面中，所述平面通过与冲头24的再成形表面40的配合而垂直于轴A延伸，使得面向模具14的金属片部件12的下侧21基本上制成平面的。这意味着再成形的铆接段32不突出于下侧21的平面。另外，铆接段32部分变形，使得由此铆接段32依靠金属片部件12来安置。铆接元件10和金属片部件12之间特别良好的形状匹配和力传送由此实现。

图2示出图1的模具14的立体视图。模具14具有三个间隔件16，所述三个间隔件16围绕冲头24对称布置，模具14的相应末端部分20(根据图1a中示出的位置)突出于模具14的接触表面18。间隔件16每个远离冲头24径向间隔布置。

再成形表面40包括外部突出部分42，所述外部突出部分42平移到凹入或拱形的内部再成形部分45中。该再成形部分可以另外地或备选地具有凹入部分。接触表面18在轴向方向上相对于冲头24的突出部分42偏移(图1a、图1b和图2)。由此可靠地实现的是，在铆接元件10紧固之后后面接合的铆接段32完全位移到金属片部件12的平面中，使得金属片部件12的下侧21形成平面接触表面。

图3示出模具14的截面视图，所述模具14已经在图1中部分示出。从图2可以特别看到的是，远离压力环56的压缩弹簧57的末端支承在模具14的模具底座64上，所述模具底座64部分接合到模具主体62中。模具底座64通过螺栓66紧固到模具主体62。模具底座64的轴向位置可以通过螺栓66相对于模具主体62来设置。压缩弹簧57的压缩度可以通过模具底座64的轴向位置来调整，以便能够按要求设置压缩弹簧57的预加载力。如果模具底座64例如通过螺栓66的对应螺接移动从图3中示出的位置轴向向下位移，预加载力根据压缩弹簧57的弹簧特性来减少。在图4中，图3的模具从上面采用切段的立体视图倾斜地示出。

图5示出设置头46的立体视图，通过所述设置头46，铆接元件10(从(未示出的)起始情形开始)可以在朝模具14的方向上移动到图1a和图1b中示出的位置中以及可以紧固到金属片部件12。设置头46具有收容腔48，所述收容腔48采用与铆接元件10互补的方式来形成，使得铆接元件10可以收容在收容腔48中，即可以插入在收容腔48中。收容腔48定尺寸，使得仅铆接段32突出于具有插入的铆接元件10的设置头46的接触表面50。凸缘部分36(即它的接触表面37)因此形成金属片部件12与设置头46的接触表面50的共同的接触表面。接触表面50的直径大约对应于模具14的接触表面18的直径(这然而不是强制的实施例)。设置头46的接触表面50确保与间隔件16接触的金属片部件12的区域可以在紧固过程期间在轴向方向上支承自己。由间隔件16的金属片部件12的非希望的变形因此被避免。