本发明涉及一种高强度预应力钢丝拉拔配模方法。
背景技术：
目前预应力镀锌钢丝采用高碳盘条拉丝后镀锌再经过稳定化处理生产而成，在拉丝过程中一般采用压缩量逐步减少的办法生产，这种办法由于道次少，钢丝扭转值较低，强度上升较慢，钢丝在热镀锌过程中强度损失和扭转值损失较大，生产出来的镀锌钢丝成品强度级别低，扭转值低，达不到大桥的高强度、高扭转值的要求，江苏沙钢Ф13mmS82B盘条采用该方法生产后Ф7.0mm镀锌钢丝强度级别仅能达到1670MPa强度级别，而采用宝钢Ф13mmB87MnQL或日本新日铁Ф13mmS87BM盘条能够生产出Ф7.0mm1770MPa镀锌钢丝，但盘条的采购成本高出40-70%。
目前传统拉丝配模方法导致钢丝扭转值较低，强度上升较慢，钢丝在热镀锌过程中强度损失和扭转值损失较大，生产出来的镀锌钢丝成品强度级别低，达不到大桥的高强度、高扭转值的要求。
技术实现要素：
本发明其目的就在于提供一种高强度预应力钢丝拉拔配模方法，本发明是利用低成本的S82B盘条通过改变拉丝过程中的拉拔配模方法来提高预应力钢丝的强度和扭转值，同时减少热镀锌时的钢丝强度和扭转值的损失，达到采用SWRS82B盘条生产Ф7.0mm1770MPa镀锌钢丝的目的，这样就可以节约大量的采购成本，提高企业经济效益，同时具有良好的社会效益。
实现上述目的而采取的技术方案，包括步骤：
1）、将S82B盘条经盘条表面酸洗、磷化处理后，转至拉丝车间；
2）、采用S82B盘条经9道次生产镀锌钢丝中的拉丝配模道次分配：所述拉丝配模道次的前4道次大压缩量20-27.55%，第5道次为中等压缩量，第6-9道次小压缩量1.5-5%的配模方法。
有益效果
与现有技术相比本发明具有以下优点。
1.由于压缩量集中在前4道次，前面道次拉拔时由于速度慢盘条或钢丝塑性变形产生的热量不大，因此盘条、钢丝的残余应力较小，钢丝表面质量良好，不会发生发白或产生马氏体组织的现象，因此前4道次采用大压缩量可以提高钢丝的强度，但不会降低钢丝塑性，尤其是不会降低钢丝的扭转值。
2.由于拉丝拉拔后最后4道次压缩量小，产生的加工硬化小，钢丝发热量小，钢丝采用较快速度拉拔，钢丝的残余应力也很小，因此提高钢丝的塑性，特别是提高钢丝扭转值3-6次，而拉拔速度由1.5-2.0m/s提高到2.5-3.0m/s，大大提高了生产速度，提高了生产产量，可取得更好经济效率。
3.采用低-高-低-高-低的配模方法比传统配模方法有效提高了拉拔后钢丝的韧塑性，采用Ф13mmSWRS82B盘条生产7.0mm镀锌钢丝的反复弯曲次数由8-9次提高到11-12次，断后伸长率由4%左右提高到5.5%左右，抗拉强度提高了20-30MPa，扭转值提高了2-3次。
4.降低了钢丝热镀锌时的强度和扭转值损失，平均热镀锌后钢丝强度损失降低了30MPa左右,扭转值损失降低了3-5次。
具体实施方式
一种高强度预应力钢丝拉拔配模方法，包括步骤：
1）、将S82B盘条经盘条表面酸洗、磷化处理后，转至拉丝车间；
2）、采用S82B盘条经9道次生产镀锌钢丝中的拉丝配模道次分配：所述拉丝配模道次的前4道次大压缩量20-27.55%，第5道次为中等压缩量，第6-9道次小压缩量1.5-5%的配模方法。
实施例1
1）：将Ф13mmS82B盘条经盘条表面处理（酸洗、磷化等）后，转至拉丝车间；
2）：第1道次，采用直径10.62mm的模具，断面收缩率为20.10%，在9道次的压缩量分布为第4大，主要是使盘条容易进入模具，顺利拉拔；第2道次至第4道次采用大压缩量拉拔，其中第2道次最大断面收缩率为23.71%，主要目的是在前4道次完成整个拉拔过程的78%的变形，而前4道次由于拉拔速度慢，拉拔时钢丝产生的热量上升不高，不会造成钢丝内部产生大量的残余应力，对钢丝的塑性和扭转值下降影响不大；第5道次为过渡拉拔道次，模具直径7.50mm，断面收缩率12.11%，处于中等分布；第6-9道次，采用小压缩量，模具分布为直径7.38mm、7.22mm、7.07mm、7.00mm，断面收缩率分辨为3.17%、4.30%、4.10%、1.99%，第9道次最小，第6道次次之，第3、4道次较大，主要目的就是减小钢丝变形，降低钢丝的表面温度，减少钢丝内部残余应力。
实施例2
1）：将Ф13.5mmS82B盘条经盘条表面处理（酸洗、磷化等）后，转至拉丝车间；
2）：第1道次，采用直径12.00mm的模具，断面收缩率为20.98%，在9道次的压缩量分布为第4大，主要是使盘条容易进入模具，顺利拉拔；第2道次至第4道次采用大压缩量拉拔，其中第2道次最大断面收缩率为24.16%，主要目的是在前4道次完成整个拉拔过程的78%的变形，而前4道次由于拉拔速度慢，拉拔时钢丝产生的热量上升不高，不会造成钢丝内部产生大量的残余应力，对钢丝的塑性和扭转值下降影响不大；第5道次为过渡拉拔道次，模具直径7.60mm，断面收缩率14.11%，处于中等分布；第6-9道次，采用小压缩量，模具分布为直径7.45mm、7.28mm、7.10mm、7.00mm，断面收缩率分辨为3.91%、4.52%、4.89%、2.80%，第9道次最小，第6道次次之，第3、4道次较大，主要目的就是减小钢丝变形，降低钢丝的表面温度，减少钢丝内部残余应力。
实施例3
1）：将Ф10mmS82B盘条经盘条表面处理（酸洗、磷化等）后，转至拉丝车间；
2）：第1道次，采用直径8.82mm的模具，断面收缩率为22.21%，在9道次的压缩量分布为第4大，主要是使盘条容易进入模具，顺利拉拔；第2道次至第4道次采用大压缩量拉拔，其中第2道次最大断面收缩率为24.58%，主要目的是在前4道次完成整个拉拔过程的78%的变形，而前4道次由于拉拔速度慢，拉拔时钢丝产生的热量上升不高，不会造成钢丝内部产生大量的残余应力，对钢丝的塑性和扭转值下降影响不大；第5道次为过渡拉拔道次，模具直径5.38mm，断面收缩率16.86%，处于中等分布；第6-9道次，采用小压缩量，模具分布为直径5.28mm、5.15mm、5.04mm、5.00mm，断面收缩率分辨为3.66%、4.87%、4.23%、1.61%，第9道次最小，第6道次次之，第3、4道次较大，主要目的就是减小钢丝变形，降低钢丝的表面温度，减少钢丝内部残余应力。