整体外圈式自润滑关节轴承的成形方法与流程

本发明涉及关节轴承成形工艺技术，具体地，涉及一种整体外圈式自润滑关节轴承的成形方法。

背景技术：

整体外圈式自润滑关节轴承具有摩擦系数小、体积小、承载力大、耐腐蚀、耐冲击、免维护、寿命长等优点，在军工机械、载重汽车、水利设施、工程机械等领域具有广泛应用。

整体外圈是自润滑关节轴承由外圈、自润滑层、内圈三部分组成，其外圈成形工艺是影响轴承质量稳定性和可靠性的关键因素。国内关于自润滑关节轴承的研究起步晚，基础薄弱，目前仅有部分国内轴承企业可以生产整体外圈式自润滑关节轴承。由于缺乏成熟的成形工艺，产品单间之间的质量稳定性和可靠性差异较大，且成形工艺过程中自润滑层容易受压损伤，同时外圈成形的内球面形状精度低，游隙不均匀。这样的产品质量无法满足航空用精密产品的质量要求。针对目前国内关于整体外圈式自润滑关节轴承成型工艺尚不成熟需要发明出一种新的成形工艺，要求成形过程中减少对自润滑层的挤压损伤，且外圈成形的内球面形状精度高，游隙均匀。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种整体外圈式自润滑关节轴承的成形方法。

根据本发明提供的整体外圈式自润滑关节轴承的成形方法，包括如下步骤：

步骤S1：使用扩口模具对轴承外圈任意一端进行扩口；

步骤S2：将轴承内圈从扩口一端挤入轴承外圈；

步骤S3：使用收口模具对轴承外圈扩口一端进行挤压收口。

优选地，所述轴承外圈内表面设置有润滑层。

优选地，所述润滑层通过粘接剂粘接所述轴承外圈内表面。

优选地，所述扩口模具的形状与所述轴承外圈的任一端的开口相匹配。

优选地，所述收口模具的形状与所述轴承外圈的扩口一端相匹配。

优选地，所述扩口的过程具体为：

所述扩口模具安装到压力设备上，通过调节压力设备的位移、压力，控制成形过程。

优选地，所述挤压收口的过程具体为：

所述收口模具安装到压力设备上，通过调节压力设备的位移、压力，控制成形过程。

优选地，所述的压力设备包括压机或冲床。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明提供的成形方法对轴承外圈变形程度小，对自润滑层的损伤小；

2、本发明提供的成形方法对轴承外圈内球面成形精度高；

3、本发明适用于整体外圈式自润滑关节轴承成形。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的步骤流程图；

图2(a)至图2(e)为示出了本发明的成形流程。

图中：

1-轴承外圈，

2-自润滑层，

3-轴承内圈，

4-扩口模具，

5-收口模具。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

在本发明中，本发明提供的整体外圈式自润滑关节轴承的成形方法，包括如下步骤：

步骤S1：使用扩口模具4对轴承外圈1任意一端进行扩口；

步骤S2：将轴承内圈3从扩口一端挤入轴承外圈1；

步骤S3：使用收口模具5对轴承外圈1扩口一端进行挤压收口。

所述轴承外圈1内表面设置有润滑层。

所述润滑层通过粘接剂粘接所述轴承外圈1内表面。

所述扩口模具4的形状与所述轴承外圈1的任一端的开口相匹配。

所述收口模具5的形状与所述轴承外圈1的扩口一端相匹配。

所述扩口的过程具体为：

所述扩口模具4安装到压力设备上，通过调节压力设备的位移、压力，控制成形过程。

所述挤压收口的过程具体为：

所述收口模具5安装到压力设备上，通过调节压力设备的位移、压力，控制成形过程。

所述的压力设备包括压机或冲床。

在本实施例中，本发明提供的成形方法对轴承外圈变形程度小，对自润滑层的损伤小；本发明提供的成形方法对轴承外圈内球面成形精度高；本发明适用于整体外圈式自润滑关节轴承成形。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。