一种研孔刀的制作方法

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种挤切一体研孔刀。

背景技术：

目前国内外厂家轴类齿轮热后研磨顶尖孔工序所使用的研孔刀一般为6棱或8棱顶尖，这种研孔刀采用挤削的方式进行加工工件，所以耐用性能和寿命差，每用研孔刀平均加工500件工件，加工表面会出现发毛、光洁度差，影响后续校直工序、磨外圆工序加工精度。如频繁的更换研孔刀，会额外的增加加工成本。

技术实现要素：

为了解决现有现有技术存在的问题，本发明提供了一种挤切一体研孔刀，不仅耐用性能好、寿命长，而且在保证加工质量的同时降低加工成本。

本发明所述的技术方案如下：

一种研孔刀，包括刀头，所述刀头固定连接在刀柄上，所述刀头和刀柄具有一中心轴线，所述刀头的切削部沿圆心均布有多条挤研刃和切削刃，通过所述刀柄卡在机床的卡盘中绕该中心轴线旋转。

优选地，所述挤研刃和切削刃相互间隔设置，将所述刀头的切削部均分成多个平面。

优选地，每个所述挤研刃和切削刃的刃部之间均设置有容屑槽。

优选地，所述刀头的切削部平面至少有8个。

优选地，所述切削部为硬质合金。

优选地，所述硬质合金为K44钨钢。

优选地，所述刀头的切削部与所述刀头通过铜焊连接。

优选地，所述刀柄分为前端和末端两部分，前端与刀头连接，末端与钻床刀轴连接，末端部位为圆柱状结构，在刀柄的前端和末端之间为凹圆弧连接。

优选地，所述研孔刀为挤切一体式结构。

有益效果：与现有技术相比，本发明所提供的研孔刀为挤切一体式结构的研孔刀，刀头1的切削部均布有多条挤研刃和切削刃，切削刃切削完成，挤研刃起到修光的作用，减小了工件表面粗糙度。

进一步地，切削部采用硬质合金材料，使得切削部具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐腐蚀的特点。

进一步地，设置16条刀刃，使得工件与刀具接触面积增大，切削过程更加平稳；单个刃的切削量减少，切削力减小，不仅减轻操作者的劳动强度，而且提高了刀具寿命，刃磨一次可加工2400-2600件，减少了换刀频次，从而降低加工成本。

进一步地，挤研刃3和切削刃4的刃部之间设有容屑槽5，槽深深度不断增加，使得加工过程中每条切削刃上速度梯度从前到后变化很小，保证切削过程平稳。

附图说明

图1为实施例提供的挤切一体研孔刀；

图2为实施例提供的挤切一体研孔刀的左视图；

图3为实施例提供的挤切一体研孔刀刀头部的剖视图；

图4为实施例提供的挤切一体研孔刀刀炳部另一示意图。

图中：1-刀头，2-刀柄，3-挤研刃，4-切削刃，5-容屑槽，6-平面，7-焊接处。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步阐述。

参考附图1和图2，一种研孔刀，其特征在于：所述研孔刀为挤切一体式结构的研孔刀，包括刀头1和刀柄2，所述刀头1固定连接在刀柄2上，所述刀头1和刀柄2具有一中心轴线，所述刀头1的切削部沿圆心均布有多条挤研刃3和切削刃4，通过所述刀柄2卡在机床的卡盘中绕该中心轴线旋转。

刀头1的切削部为K44钨钢硬质合金，均布有多条挤研刃3和切削刃4；所述挤研刃3和切削刃4均设置有8条，且相互间隔设置，将刀头1的切削部均分成8个平面6；挤研刃3和切削刃4的刃部之间设有容屑槽5。

参考图3，刀头1的切削部与刀头在焊接处7通过焊接进行固定。刀柄2分为前端和末端两部分，前端与刀头连接，末端与钻床刀轴连接，末端部位为圆柱状结构，在刀柄2的前端和末端之间为凹圆弧连接。

参考图4，所述刀柄2的末端部位还为带有一定角度的锥状柱体结构，在刀柄2的前端和末端之间为凸圆弧连接。

使用方法：

1、将研孔刀安装到钻床刀轴上，确保定位准确；

2、安装待加工工件，保证工件定位准确、稳定；

3、按下钻床刀头把手进行切削；

4、切削完成后对刀头进行清理，完成后进行下一个工件操作。

为了更好的说明本发明所提供的研孔刀的有益效果，与现有技术研孔刀从加工数量和加工成本进行了比较，结果分别为如表1和表2所示，其中两组的加工节拍保持一致。

表1现有技术和本发明研孔刀加工数量统计表

表2现有技术和本发明研孔刀加工成本对比表

从表1当中可以看出，与现有技术研孔刀在使用相同次数的情况下，本发明研孔刀加工的工件数量是现有技术研孔刀加工数量的几倍，而且随着使用次数的不断增加，本发明研孔刀加工的工件数量较为稳定，没有出现很明显的降低。从表2当中可以看出，本发明研孔刀与现有技术研孔刀刀具制造成本，刃磨次数、每次刃磨费用均相同，但本发明研孔刀一次刃磨平均加工数量确是现有技术研孔刀的5倍有余，相应的单件工件的成本也大幅度降低。由此可以得出，本发明提供的研孔刀，不仅耐用性能好、寿命长，而且在保证加工质量的同时可以有效地降低加工成本。