一种用于夹持复合油管内衬的内紧器的制作方法

本发明涉及石油工业复合油管（即复合油管）的修复工艺，特别是复合油管修复用内紧器及其修复工艺，适用于修复复合油管，简化修复工艺、降低加工成本。

背景技术：

聚乙烯复合油管是将超高分子量聚乙管通过一定的工艺衬入到普通的油管内，加工成复合油管。该产品具有极高的耐磨性、耐蚀性、耐温性、抗冲击性、抗老化性、自润滑性、自我修复性、不粘性、耐高压等优良性能，特别适用于偏磨井、腐蚀严重的油水井，因而，近几年时间里，越来越多的石油公司对该产品表示青睐。然而，由于螺纹损坏、内衬管的翻边损坏、管体腐蚀、内衬管材磨损等原因，需要对复合油管进行拖衬修复，也就是将简单修复不合格复合油管的内衬管材拖出、重新加工成复合油管的修复方式。但是因为复合油管在加工时进行翻边时是在40°左右进行的，由于内衬管的管材与油管管体的膨胀系数不同，因此，油管管体切头后，在常温自由状态下，内衬管会缩到油管管体中。此时只能重新进行切头加工，不仅生产效率低，而且发生加工后的成品其内衬管长出油管管体的现象，只能对复合油管做拖衬修复。生产现场需要一种针对螺纹损坏、内衬管翻边损坏的复合油管的修复工艺，以解决上述损坏的复合油管修复耗资巨大的问题，降低生产成本。

技术实现要素：

本发明的目的是提供复合油管修复用内紧器及其修复工艺，解决螺纹损坏、翻边损坏这类复合油管使用现有拖衬修复方法耗资巨大的问题，利用内紧器固定复合油管，配合螺纹加工等工序，简化修复工艺，降低加工成本。

本发明的技术解决方案是：

复合油管用内紧器包括主体、推挤活塞、密封圈Ⅰ、固紧块、润滑孔、滑动密封活塞杆、弹簧、密封圈Ⅱ、引导头，主体下端连接引导头，在主体内滑动密封套装有推挤活塞，推挤活塞外壁上周向设有多个斜面槽；在主体的壁上与推挤活塞的斜面槽相对处有多个径向窗口，每个径向窗口内有一个固紧块，固紧块的内侧面斜面的斜度与推挤活塞上的斜面槽相同而可相对配合滑动；高压液作用在推挤活塞上座，推动推挤活塞下移，迫使固紧块向外滑动，对复合油管进行内夹紧；弹簧套装在滑动密封活塞杆上，所述弹簧下端抵靠在引导头上，所述弹簧上端抵靠在推挤活塞下端；其中，所述弹簧用于推动推挤活塞归位；滑动密封活塞杆与推挤活塞配合使用，所述滑动密封活塞杆下端抵靠引导头，在初始位置时，所述滑动密封活塞杆活塞头上端面与润滑孔下部相切，在最大涨紧位置时，该滑动密封活塞杆活塞头上端面与推挤活塞上端面平齐，当滑动密封活塞杆从初始位置向上移动至滑动密封活塞杆活塞头下端面超过润滑孔上部之间时，高压夜从润滑孔流入推挤活塞与固紧块的斜面槽之间进行滑动润滑。

所述弹簧采用模具弹簧，所述弹簧表面经过电泳处理，控制精度达到±0.1MPa，使用 30万次变形量控制在±1％范围之内。

所述推挤活塞外壁上周向均布设有4个斜面槽；在主体的壁上与推挤活塞的斜面槽相对地均布设有4个径向窗口。

当滑动密封活塞杆从初始位置向上移动至滑动密封活塞杆活塞头下端面超过润滑孔上部之间时，采用液压压力低于正常工作时的液压压力。

所述的复合油管修复用内紧器的复合油管修复工艺包括以下步骤：

（1）根据油管本体螺纹段的损坏情况，切除损坏管段，将所述的复合油管修复用内紧器固定于至少距离油管本体管端25cm处的内衬管内；

（2）通过液压管线对内紧器进行打压，当内紧器内夹紧油管本体及其内衬管时，对油管本体进行车螺纹作业；

（3）使内衬管比油管本体7长20mm，然后进行加热翻遍；

（4）翻边完成后，当内衬管的温度降至室温后，泄掉内紧器液压，拆除内紧器；

（5）再依次实施更换油管接箍、试压、通径、上护丝、检验和入库工序。

使用复合油管修复用内紧器的复合油管修复工艺包括外清洗、内清洗和检验分类，检验分类后依次进行的工序主要有：安装内紧器并给复合油管定型、切管头、油管本体车螺纹、内衬管加热翻边和拆除内紧器。

本发明具有如下显著的优点和效果：本发明利用液压控制内紧器，使内衬管和油管本体通过内紧器涨紧，防止内衬管材活动，再进行切头、为油管本体加工螺纹和内衬管加热翻边，然后拆除内紧器。修复作业人员只需要通过控制液压即可涨紧或松开复合油管，节省修复过程中涨紧油管所需的时间和劳动，且能通过液压调接内紧力大小以及适用于内涨紧不同直径的复合油管。可调整的内紧力使内衬管和油管本体紧密贴合，防止了内衬管的管材自由伸缩。在油管本体车螺纹工序后，满足了复合油管的内衬管管材需长出油管本体以进行加热翻边处理的要求。解决了现有工艺因为不能使内衬管的管材长出油管本体、只能拖衬重新加工的、费时费力的操作内涨紧装置的现状。使用本发明，螺纹损坏、内衬管翻边损坏的复合油管不需要再进行拖衬重新加工。大大降低了加工费用，弥补了现有修复工艺工艺复杂和修复成本居高不下的问题。

附图说明

图1是本发明中内紧器的初始位置结构示意图；

图2是本发明中内紧器的最大涨紧位置结构示意图；

图3是本发明中内紧器的结构示意图的A－A向剖示图；

图4是本发明中复合油管的结构示图。

具体实施方式

以下结合附图详述本发明，并非限制本发明的保护范围，参见图1、图2和图3，一种复合油管用内紧器，包括主体1、推挤活塞2、密封圈Ⅰ3、固紧块4、润滑孔5、滑动密封活塞杆6、弹簧7、密封圈Ⅱ8、引导头9，主体1下端连接引导头9，在主体1内滑动密封套装有推挤活塞2，推挤活塞2外壁上周向设有多个斜面槽；在主体1的壁上与推挤活塞2的斜面槽相对处有多个径向窗口，每个径向窗口内有一个固紧块4，固紧块4的内侧面斜面的斜度与推挤活塞2上的斜面槽相同而可相对配合滑动；高压液作用在推挤活塞2上座，推动推挤活塞2下移，迫使固紧块4向外滑动，对复合油管进行内夹紧；弹簧7套装在滑动密封活塞杆6上，所述弹簧7下端抵靠在引导头9上，所述弹簧7上端抵靠在推挤活塞2下端；其中，所述弹簧7用于推动推挤活塞2归位；滑动密封活塞杆6与推挤活塞2配合使用，所述滑动密封活塞杆6下端抵靠引导头9，在初始位置时，所述滑动密封活塞杆6活塞头上端面与润滑孔5下部相切，在最大涨紧位置时，该滑动密封活塞杆6活塞头上端面与推挤活塞2上端面平齐，当滑动密封活塞杆6从初始位置向上移动至滑动密封活塞杆6活塞头下端面超过润滑孔5上部之间时，高压夜从润滑孔5流入推挤活塞2与固紧块4的斜面槽之间进行滑动润滑。

所述弹簧7采用模具弹簧，所述弹簧7表面经过电泳处理，控制精度达到±0.1MPa，使用 30万次变形量控制在±1％范围之内。

所述推挤活塞2外壁上周向均布设有4个斜面槽；在主体1的壁上与推挤活塞2的斜面槽相对地均布设有4个径向窗口。

当滑动密封活塞杆6从初始位置向上移动至滑动密封活塞杆6活塞头下端面超过润滑孔5上部之间时，采用液压压力低于正常工作时的液压压力。

所述的复合油管修复用内紧器的复合油管修复工艺包括以下步骤：

（1）根据油管本体10螺纹段的损坏情况，切除损坏管段，将所述的复合油管修复用内紧器固定于至少距离油管本体10管端25cm处的内衬管11内；

（2）通过液压管线对内紧器进行打压，当内紧器内夹紧油管本体10及其内衬管11时，对油管本体10进行车螺纹作业；

（3）使内衬管11比油管本体7长20mm，然后进行加热翻遍；

（4）翻边完成后，当内衬管的温度降至室温后，泄掉内紧器液压，拆除内紧器；

（5）再依次实施更换油管接箍、试压、通径、上护丝、检验和入库工序。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围内。