本发明涉及机械加工领域，具体涉及偏心轴车削方法。
背景技术：
偏心轴在现代社会中非常典型，也是汽车、火车制造等领域的重要部件，但偏心轴的加工是机械加工中的难点，尤其是在我国，偏心轴的加工技术还比较传统，加工的精度也不高，影响了实际应用。偏心轴有阶梯偏心轴、异形偏心轴和光轴偏心等形式，可以传递运动和扭矩，在汽车、火车等应用中发挥着动力传递的功能。
偏心轴的轴向平行但不重合，车削偏心轴的方法比较多，如双重卡盘法、三爪自定心卡盘法、四爪单动卡盘法、偏心卡盘法、专用夹具法等，偏心轴加工工艺水平反应了企业加工的能力，尤其是对于大型偏心轴的加工。偏心轴的加工在轴类零件中属于难度较大的，最常见的车削加工方法有三爪法、四爪法、花盘法和专用夹具法。
传统的加工手段，偏心轴的装夹具有一定的难度，在传统的车削加工中，要求操作的技能强，三爪车削法适应小偏量、偏心距小、精度要求低的情况，但要求操作者有较高的理论计算能力；但是三爪车削法的缺点也比较明显，如加工要求多数难以达到，装卸时误差难以控制、加工费时等。四爪车削法适用于单件、偏心距大、精度较低的情况，要求操作者技能娴熟，装夹时要求高，但是四爪车削法的实际操作性差，加工费时，工件的找正、测量偏心距比三爪法麻烦、卸下工件时需要重新找正、测量，没有互换性可言。专用夹具车削法可以完成加工的任务，降低劳动强度，提高偏心轴加工的互换性和精度，但是加工比较困难，效率低，尤其是对于现代制造，难以满足高精度、高效率的要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工方法，提高生产效率，降低生产成本的偏心轴车削方法。
本发明偏心轴车削方法，包括以下步骤：
第一步，要检查毛坯是否存在缺陷，铣断面加工中心孔，中心孔可以作为心轴的辅助支承，一般选用高精度镗床，确保一定的精度；
第二步，加工大端外圆，此时需要控制偏心外圆垂直度误差，并且留有加工的余量，为下一道工序做好准备；
第三步，加工小端外圆，与加工大端外圆相似，控制外圆垂直误差，流出直径加工的余量，方便下一道工序做出调整；
第四步，加工偏心外圆时采用专用夹具，粗加工偏心外圆表面，调整基准轴线与偏心轴线的距离为80mm，平行度公差为0.03mm；
第五步，粗加工之后进行热处理，检验零件是否达到加工的技术要求；
第六步，精修中心孔；
第七步，精加工大断面，使偏心面的宽度达到40.5mm，侧面到轴端面的距离为128mm，轴表面精度为直径65h6，直径60h6；
第八步，精加工小断面，偏心面宽度为40mm，侧面至端面的距离为278mm，加工精度要求达到直径65h6，直径55h6；
第九步，使用夹具加工偏心外圆，精加工偏心外圆表面，确保基准轴线到偏心轴线的距离为80mm，平行度公差为0.03mm，偏心直径为225mm；
第十步，对产品进行全面的检验，要求粗加工轴表面的粗糙度达到Ra1.6um，而偏心外圆表面的粗糙度达到Ra0.8um；
第十一步，表面进行磁粉探伤，确保工件的质量。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工方法，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
本发明偏心轴车削方法，包括以下步骤：
第一步，要检查毛坯是否存在缺陷，铣断面加工中心孔，中心孔可以作为心轴的辅助支承，一般选用高精度镗床，确保一定的精度；
第二步，加工大端外圆，此时需要控制偏心外圆垂直度误差，并且留有加工的余量，为下一道工序做好准备；
第三步，加工小端外圆，与加工大端外圆相似，控制外圆垂直误差，流出直径加工的余量，方便下一道工序做出调整；
第四步，加工偏心外圆时采用专用夹具，粗加工偏心外圆表面，调整基准轴线与偏心轴线的距离为80mm，平行度公差为0.03mm；
第五步，粗加工之后进行热处理，检验零件是否达到加工的技术要求；
第六步，精修中心孔；
第七步，精加工大断面，使偏心面的宽度达到40.5mm，侧面到轴端面的距离为128mm，轴表面精度为直径65h6，直径60h6；
第八步，精加工小断面，偏心面宽度为40mm，侧面至端面的距离为278mm，加工精度要求达到直径65h6，直径55h6；
第九步，使用夹具加工偏心外圆，精加工偏心外圆表面，确保基准轴线到偏心轴线的距离为80mm，平行度公差为0.03mm，偏心直径为225mm；
第十步，对产品进行全面的检验，要求粗加工轴表面的粗糙度达到Ra1.6um，而偏心外圆表面的粗糙度达到Ra0.8um；
第十一步，表面进行磁粉探伤，确保工件的质量。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工方法，提高生产效率，降低生产成本。