一种履带起重机臂架组管专用夹具的制作方法

本发明涉及起重机领域，主要涉及一种履带起重机臂架组管专用夹具。

背景技术：
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履带起重机主要由臂架、车架、转台和履带梁等几部分组成，其焊接质量的好坏直接影响到整机产品的质量与寿命。因此在设计臂架零件焊接工艺时，为保证零件的通用性和互换性，通常从拼点工序就开始使用专用夹具以保证拼装精度。起重机起重质量从 50 t至 4 000 t不等，需要的臂架规格也都不同，一般臂架长度分为 3 m 、6 m 、9 m 和 12 m 等，生产厂家需要准备几十套甚至上百套臂架夹具，存在资金重复投入、占用存放空间大等问题。

臂架组管是指将臂架主弦管的管体和两端接头进行拼点连接的工序，是整个臂架制造工艺流程的第 1 道工序，也是臂架组扇工序的基础。每节臂架结构中的 4 根主弦管在起重作业时是主受力件，拼点精度和焊接质量对臂架的刚性和强度影响很大。在过去的生产模式中，一直采用老式的自制夹具进行主弦管接头的拼点,其结构简单，使用过程中存在操作繁琐，缺乏必要的测量装置，定位精度较差，无法保证接头中心线与管材中心线的同轴度。

技术实现要素：
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本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种履带起重机臂架组管专用夹具。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种履带起重机臂架组管专用夹具，其特征在于：包括有铺设于车间内的两并列的导轨，所述导轨上分布有定位孔，所述导轨的两端分别安装有支座，所述支座上安装有支耳，所述支耳的中部设有固定槽，两侧的固定板上分别分布有安装孔，所述支座内侧设有调高支架，所述调高支架的升降由其底端的气缸驱动，所述支座之间的导轨上架设有多个凸形支撑座，所述凸形支撑座的底端部分布设有与导轨配合的导槽，所述凸形支撑座中部的凸台上分别安装有固定轴，所述固定轴上转动安装有两开合的固定板，所述凸形支撑座的两侧的台阶面上分别设有凹腔，所述凹腔中放置有气缸，所述气缸的活塞杆伸出端与其对应侧的固定板底端连接，所述调高支架的中心轴与转轴对应。

所述的固定轴上分布有间隔的卡槽，所述卡槽两侧的固定板上分别设有与其卡槽转动配合的固定套，且固定板上的固定套交替分布。

所述凸形支撑座的两端部分别设有向内延伸的圆形卡槽，所述圆形卡槽中卡装有L形定位杆，所述L形定位杆的水平段卡装在圆形卡槽中，竖直段为螺纹连接可伸缩的结构，且其伸长后底端部卡装在定位孔中。

通过两侧的支座的结构设计，可将待焊接的接头固定，接头的一端卡装在固定槽中，且接头的耳孔通过定位孔中安装定位销将接头固定，另一端通过其内侧的调高支架托住，通过凸形支撑座的结构，不但可将待焊接的长条形的臂架主弦管的管体支撑，由于调高支架的中心轴与转轴对应，通过两固定板的翻转结构，可对不同规格或随意放置的主弦管进行挪动，实现自动找准，其过程中操作方便，不需要测量即可实现自动找准定位，保证了焊接精度，同时保证了接头中心线与管材中心线的同轴度，当对不同规格的主弦管与接头进行焊接时，只需要知道其接头与主弦管的中心轴差，通过调节调高支架的高度，即可满足了同轴度的要求。

本发明的优点是：

本发明结构设计合理，可实现自动找准，其过程中操作方便，不需要测量即可实现自动找准定位，保证了焊接精度，同时保证了接头中心线与管材中心线的同轴度，满足了同轴度的要求。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为固定轴和固定板配合的结构示意图。

图3为L形定位杆的结构示意图。

具体实施方式：

参见附图。

一种履带起重机臂架组管专用夹具，包括有铺设于车间内的两并列的导轨1、2，导轨1、2上分布有定位孔3，导轨1、2的两端分别安装有支座4，支座4上安装有支耳5，支耳5的中部设有固定槽6，两侧的固定板上分别分布有安装孔7，支座4内侧设有调高支架8，调高支架8的升降由其底端的气缸驱动，支座4之间的导轨上架设有多个凸形支撑座9，凸形支撑座9的底端部分布设有与导轨配合的导槽，凸形支撑座9中部的凸台上分别安装有固定轴10，固定轴10上转动安装有两开合的固定板11、12，凸形支撑座9的两侧的台阶面上分别设有凹腔，凹腔中放置有气缸13，气缸13的活塞杆伸出端与其对应侧的固定板11底端连接，调高支架8的中心轴与转轴对应。

所述的固定轴10上分布有间隔的卡槽，卡槽两侧的固定板上分别设有与其卡槽转动配合的固定套14，且固定板上的固定套14交替分布。

所述凸形支撑座9的两端部分别设有向内延伸的圆形卡槽15，所述圆形卡槽中卡装有L形定位杆16，L形定位杆16的水平段卡装在圆形卡槽15中，竖直段为螺纹连接可伸缩的结构，且其伸长后底端部卡装在定位孔中。