管道焊接对口装置的制作方法

本实用新型涉及机械安装和检修领域，尤其涉及用于金属管状物焊接的管道焊接对口装置。

背景技术：

在许多工程施工安装及检修过程中，常常会涉及到对两根管径相同管道的对口焊接。为了保证在对口焊接中管道(特别是长距离输送管道)的同轴度(即相互对齐程度)符合规范要求，避免出现错边或管道折口等缺陷而引起附加应力从而影响管材寿命，通常采用管道焊接对口器将两管道的管口对正。

然而，现有的管道焊接对口器有的结构复杂，不易操作，有的在对口焊接时管道焊接对口器存在夹持力度不够大、可靠性和稳定性不强、持久性差、或有碍施焊等问题，有时施工人员在施工现场不得不自制简易工装夹持，来保证对口焊接的实施，但是不能有效地使管口对正，尤其对于管径不大、管间距较小的大面积管排的对口焊接工作，其管道对口数量多，工作量大，工作空间小，目前的管道焊接对口器在管道间隙较小的空间内使用时受到一定限制，更容易造成各种对口焊接缺陷。

为解决以上问题，为管道或管排的焊接工作提供便利条件，需要提供一种符合施工现场实际需要的改进的管道焊接对口装置。

技术实现要素：

为解决现有存在的技术问题，本实用新型提供一种管道焊接对口装置，其能使欲焊接的两个管道端口快速对准、达到施焊要求。

为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：

本实用新型的管道焊接对口装置包括两个对口器机架、角型管托、以及两 个螺旋顶杆。其中，所述对口器机架呈把手型，具有横平的上端部、竖直的中部、以及与竖直的中部成135度角的下端部，所述角型管托由两个平面成90度的V型金属材料制作而成，所述角型管托以其V型开口朝向所述两个对口器机架的上端部的方式固定于所述两个对口器机架的下端部的内侧斜面上，所述两个对口器机架相互之间间隔预定距离。在所述对口器机架的横平的上端部上开设有螺纹通孔，该螺纹通孔的中心轴线垂直于角型管托的脊线且与角型管托的脊线在一个平面内。所述螺旋顶杆为具有螺纹的杆，其下端穿过所述对口器机架上的螺纹通孔并能够通过所述螺纹通孔旋进或旋出。

可选地，本实用新型的管道焊接对口装置还包括固定在与所述两个对口器机架的下端部的内侧斜面固定在一起的角型管托的平面的下面、且在两个对口器机架之间的加强筋板，其将所述两个对口器机架的下端部固定连接在一起。

可选地，所述对口器机架、角钢管托、和加强筋板均由金属材料制作，且焊接成为一个整体。可选地，所述角型管托由角钢制作而成。

可选地，所述角型管托的中间下部的位置处开设有一窗口，以便于在焊接时能够对位于所述角型托管的下部与待焊接的管道之间的位置的待焊接部分进行点焊操作。可选地，所述窗口为正方形、长方形、圆形、和椭圆形中任何一种形状。

可选地，所述两个对口器机架采用钢板制作。

可选地，所述螺旋顶杆采用普通粗牙螺纹杆或细牙螺纹杆制作。可选地，所述螺旋顶杆的上端部分不具有螺纹。可选地，所述螺旋顶杆的不具有螺纹的上端部分比所述螺旋顶杆的其它部分粗。可选地，所述螺旋顶杆的下部末端制作成球面或经过倒角处理。

可选地，本实用新型的管道焊接对口装置还包括两个顶杆手柄，通过旋转所述顶杆手柄能够使所述螺旋顶杆通过所述螺纹通孔旋进或旋出，其中，所述螺旋顶杆的上端部在径向上开设有通孔，所述顶杆手柄穿过所述通孔且能够在所述通孔中移动以便调整所述顶杆手柄的不同位置位于所述通孔中；或者所述两个顶杆手柄分别贯穿于所述两个螺旋顶杆的上端部分并与所述螺旋顶杆焊接 在一起；或者所述两个顶杆手柄分别焊接在所述两个螺旋顶杆的顶部。可选地，所述顶杆手柄的两端或一端安装有盖型螺母。

可选地，本实用新型的管道焊接对口装置还包括两个可旋压块，所述两个可旋压块可自由旋转地安装于所述两个螺旋顶杆的下端部分，容纳螺旋顶杆的下端部分。可选地，所述两个可旋压块为有底无盖且具有空心部分的几何体形状，所述两个可旋压块以有底面侧朝向所述角型管托的方式分别安装于所述两个螺旋顶杆的下端部分，且将所述螺旋顶杆的末端部分容纳于可旋压块的空心部分。

可选地，在所述螺旋顶杆的下部靠近末端的部分径向开设有圈槽。在所述可旋压块的侧面中部、在径向上设有多个内螺纹孔，多个定位平头螺钉分别从所述可旋压块的外侧穿过所述多个内螺纹孔并伸出所述可旋压块的内壁而进入所述空心部分，所述定位平头螺钉的末端可活动地容纳于所述螺旋顶杆下部的圈槽中使得所述可旋压块安装于所述螺旋顶杆下部。

可选地，在所述可旋压块朝向所述角型管托的底面一侧中间位置、且平行于角型管托的角脊线的方向上开设有一个V形槽或者U型槽，形成压管槽，用于压住欲焊接的管道。可选地，所述压管槽的两个槽面为弧形面或者平面。可选地，所述压管槽的两个槽面具有网纹。可选地，所述可旋压块为有底无盖的中间具有空心部分的长方体或圆柱体形状。可选地，所述可旋压块采用低合金热强钢材料制作。

利用本实用新型的管道焊接对口装置，可以使欲焊接的两个管道的端口快速对准，错偏度低，从而方便快速施焊。

附图说明

在附图(其不一定是按比例绘制的)中，相似的附图标记可在不同的视图中描述相似的部件。具有不同字母后缀的相似附图标记可表示相似部件的不同示例。附图以示例而非限制的方式大体示出了本文中所讨论的各个实施例。特别说明的是，在后附的附图中，虚线部分表示未可见部分的结构。另外，为了 方便显示和说明部件的各部分的结构，在有的附图中的局部会用剖面图显示该局部的内部结构。另外，在附图中，以图1A中所示的X轴方向从右往左作为主视图方向，Y轴方向从左往右作为左视图方向，Z轴方向从上往下作为俯视图方向。

图1A示出了根据本实用新型的一种实施例的管道焊接对口装置的立体结构示意图；

图1B示出了图1A所示的管道焊接对口装置的左视图；

图1C示出了图1A所示的管道焊接对口装置的主视图；

图2A和图2B分别示出了图1A所示的管道焊接对口装置中包含的其中一个对口器机架的左视图和俯视图；

图3A、图3B、图3C分别示出了图1A所示的管主视图道焊接对口装置中包含的角型管托的左视图、俯视图、和主视图；

图4A示出了图1A所示的管道焊接对口装置中包含的螺旋顶杆的结构示意图；

图4B示出了图4A中螺旋顶杆的上端部分在A方向上的结构示意图；

图4C示出了图4A的俯视图；

图5A、图5B、图5C、图5D分别示出了图1A所示的管道焊接对口装置中包含的可旋压块的主视图、俯视图、左视图、以及仰视图；

图6A示出了本实用新型使用的定位平头螺钉的一种实施例的结构示意图；

图6B示出了图6A所示的定位平头螺钉的左视图；以及

图7A、图7B、以及图7C分别示出了加强筋板的左视图、俯视图、主视图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本实用新型公开了一种管道焊接对口装置，图1A示出了根据本实用新型的一种实施例的管道焊接对口装置的结构示意图，图1B示出了图1A所示的管 道焊接对口装置的左视图；图1C示出了图1A所示的管道焊接对口装置的主视图。如图1A～1C所示，本实用新型的管道焊接对口装置包括：两个对口器机架4、角型管托1、两个螺旋顶杆5、两个可旋压块2、两个顶杆手柄6。

其中，对口器机架4呈把手型，如图2A与图2B所示，具有横平的上端部41、竖直的中部42、以及与竖直的中部42成135度角的下端部43，其中图2A示出了图1A所示的管道焊接对口装置中包含的对口器机架4的一种实施方式的左视图；图2B示出了图2A所示的对口器机架4的俯视图。对口器机架4由具有一定强度的柱形金属材料制作而成。例如，采用截面为长方形或正方形或其它形状的柱形金属材料制作。例如，对于管的直径(简称管径)为20～65mm的管道的对口焊接，对口器机架4可以采用厚度约为25mm的钢板制作，例如采用普通碳钢钢板割制成型。这里，本实用新型并不限定所采用的钢板的尺寸，具体尺寸根据欲焊接的管道的管径的大小而确定。本实用新型也不限定对口器机架4所采用的制作材料，通常是金属的且有一定强度的材料即可。

图3A、图3B、图3C分别示出了角型管托1的左视图、俯视图、和主视图。角型管托1由V型金属材料制作而成，所述V型材料的两个平面成90度，用于托住欲对口焊接的两个管道的端口部分。角型管托1以其V型开口朝向两个对口器机架4的上端部的方式固定于两个对口器机架4的下端部43的内侧斜面上，两个对口器机架4相互之间间隔预定距离，例如，两个对口器机架4分别焊接在角型管托1的两端。这里，两个对口器机架4间隔的预定距离，即角型管托1的长度，与欲焊接的管道的管径、焊口宽度有关，通常，管径越大，所述预定距离越大，以方便能够放置焊接装置及操作人员的手。而管径越大，本实用新型的管道焊接对口装置的其它部件的尺寸也相应地变大。例如，对于对口焊接的管道的管径为20～65mm时，所述预定距离可以大约130mm。因此，两个对口器机架4相互之间间隔的预定距离根据需要而确定，本实用新型对此并不进行特别限定。可选地，角型管托1的靠近两个对口器机架4的平面焊接在所述两个对口器机架4的下端部的内侧斜面上，如图1A和1B所示。

角型管托1的焊接于两个对口器机架4的内侧斜面的平面的角边边长(即，V型材料形成90度角的边的边长)，可以基本上等于或者小于两个对口器机架4的下端部的长度。角型管托1的两个平面可以大小相同也可以一个平面的宽度(即角边边长)大于另一个平面的宽度，例如，角型管托1的固定于两个对口器机架4侧的平面的宽度小于另一平面的宽度。

可选地，角型管托1可以采用角钢来制作。例如，对于管径为20～65mm的管道的对口焊接，角型管托1可以采用45mm×6mm(其中角钢的边长为45mm，角钢的厚度为6mm)的等边角钢来制作。角型管托1与对口器机架4接触部位满焊连接(如图1中所示的角型管托1与对口器机架4接触的位置)，焊接后的对口器机架4与角型管托1在整体外观上类似于一个下部微变形的中括号“]”，该形状便于夹持管道，另外也便于穿过管排中管道之间的间隙，实现对两管道端口的夹持固定。

可选地，在角型管托1的中间下部的位置(即靠近角脊的一侧且在中间位置)处开设有一窗口11，(图1A和图1C中示出该窗口11，在图1C中该窗口11显示为一长方形开口)以便在焊接时能够对位于角型托管1的下部与待焊接的两个管道之间的位置的待焊接部分进行点焊操作，从而可以增加待焊接的两根管子的两个对口之间的可焊位置。在图1A和图1C中，所述窗口11为长方形开口，可选地，所述窗口11可以为正方形、圆形、或椭圆形的开口、或其它任何一种形状的开口，本实用新型并不限定所述窗口11的形状。另外，可选地，所述窗口11可以是对称地开设在角型管托1中间下部的位置，即所述窗口11在角型管托1的两个平面上的开口位置对称、大小相等。可选地，所述窗口11在角型管托1的两个平面上的开口位置相同，但大小可以不同、形状也可以不同，本实用新型对此并不限定。

在实践中，可以根据需要确定是否在角型管托1的中间下部的位置开设窗口11，当开设窗口11时，如前所述可以增加待焊接的两根管道的两个对口之间的可焊位置，当不开设窗口11时，角型管托1的刚性会相对增加。

在对口器机架4的横平的上端部41上、在与对口器机架4的竖直的中部42平行的方向上开设有螺纹通孔44(即具有内螺纹的通孔，如图2A和2B所示)，该螺纹通孔44的中心轴线垂直于且与角型管托1的脊线(即V型材料的两个平面的连接线)在一个平面内，如图1A和图1B所示。

具体地，螺旋顶杆5为具有螺纹的杆，如图4A所示。螺旋顶杆5下端穿过所述对口器机架4上的螺纹通孔44并能够通过所述螺纹通孔44旋进或旋出，以调节螺旋顶杆5进入对口器机架4中的长度(即调节螺旋顶杆5末端与角型管托1之间的距离)，如图1A和图1B所示，其中，当本实用新型的管道焊接对口装置100夹持欲焊接的两个管道时，螺旋顶杆5位于对口器机架4中的部分的长度取决于欲焊接的管道的管径大小。这样，经螺纹通孔44螺旋安装在对 口器机架4上的螺旋顶杆5的轴线垂直于角型管托1的脊线且与角型管托1的脊线位于一个平面内，即螺旋顶杆5的轴线垂直经过角型管托1的脊线。这里，螺旋顶杆5可以采用普通粗牙螺纹杆或细牙螺纹杆制作，优选普通粗牙螺纹杆制作，例如，对于直径为20～65mm的管道的对口焊接，可以采用直径约为大约12mm的普通粗牙螺纹杆制作。

图4B示出了图4A中螺旋顶杆5的上端部分在A方向上结构示意图，如图4A和图4B所示，螺旋顶杆5的上端部分在径向(即垂直于螺旋顶杆5的的轴线方向)上开设有通孔51。顶杆手柄6穿过所述通孔51且能够在所述通孔51中移动以便能够调整顶杆手柄6的不同位置位于所述通孔51中，如图1A和1B所示。在顶杆手柄6在所述通孔51中是可移动的情形下，一方面可以使顶杆手柄6为了适当地躲避或绕开障碍物，调节到方便操作的位置处再旋动螺旋顶杆5，另一方面也可以使顶杆手柄6为了能够轻松调节螺旋顶杆5而增加旋紧力矩，调节到较省力的合适力矩处再旋动螺旋顶杆5。另外，在顶杆手柄6需要拆卸时也便于将其从螺旋顶杆5中抽出。可选地，螺旋顶杆5的上端的开设径向通孔51的部分不具有螺纹。可选地，螺旋顶杆5的上端的不具有螺纹的部分比螺旋顶杆5的其它部分粗。例如，螺旋顶杆5自顶端起大约15mm范围内的上端部分无螺纹，且相对较粗，在该无螺纹部分径向开设有通孔51，用于容纳顶杆手柄6。例如，螺旋顶杆5的上端无螺纹部分的直径可以为大约15mm，下端有螺纹部分的直径为大约12mm。螺旋顶杆5的无螺纹部分开设的通孔51的直径可以大约为8.6mm，其容纳的顶杆手柄6的直径大约为8.0mm。

在每个顶杆手柄6可活动地安装于螺旋顶杆5的上端部分的情形下，在螺旋顶杆5的螺纹被损坏时，只需将顶杆手柄6从螺旋顶杆5上拆卸下来，然后更换螺旋顶杆。另外，当顶杆手柄6损坏时，也方便对其进行拆卸更换。

可选地，两个顶杆手柄6也可以分别贯穿于两个螺旋顶杆5的上端部分并与螺旋顶杆5焊接在一起，即，顶杆手柄6相对于螺旋顶杆5并不能移动，这种情况下，通常是在每个螺旋顶杆5的上端部分径向开一通孔51，然后将顶杆手柄6穿过所述通孔51并将顶杆手柄6的适当位置与螺旋顶杆5焊接在一起，例如，可以将顶杆手柄6的一端穿过所述通孔51并使靠近顶杆手柄6两端的部分与螺旋顶杆5焊接在一起，使得顶杆手柄6与螺旋顶杆5基本上形成直角形状，也可以使顶杆手柄6穿过所述通孔51且使得顶杆手柄6的中间部分位于所述通孔51中时将顶杆手柄6与螺旋顶杆5焊接在一起，使得顶杆手柄6与螺旋 顶杆5基本上形成T形形状。本实用新型并不限定顶杆手柄6与螺旋顶杆5的相对位置，只需根据需要固定在相应的位置即可。同理，也可以将顶杆手柄6直接焊接在螺旋顶杆5的上端部分的顶部，这样无需在螺旋顶杆5的上端部分开设通孔51，本实用新型并不限定焊接的位置，如前所述，根据需要将顶杆手柄6的相应位置焊接在螺旋顶杆5的上端部分的顶部即可。这样的连接方式，可以简化本实用新型的管道焊接对口装置的加工制作。

可选地，在每个顶杆手柄6的两端或一端可以安装有盖型螺母7。图1A和图1B中所示的每个顶杆手柄6的两端都安装有盖型螺母7。所述盖型螺母7为盖型螺母标准件，例如可以采用M8盖型螺母标准件。在顶杆手柄6可活动地安装于螺旋顶杆5的上端部分时，由于其中间部分位于螺旋顶杆5的上端部分，所以，可以在顶杆手柄6的两端均安装盖型螺母。如果顶杆手柄6一端固定安装于螺旋顶杆5的上端部分时，则其另一端可以安装盖型螺母。在顶杆手柄6的端部安装有盖型螺母7的情形下，在操作顶杆手柄6时便于操作，不会磨手。

可选地，在顶杆手柄6的两端部分不安装盖型螺母，不制作螺纹，但顶杆手柄6的两端部分相对于其它部分更粗，以使得顶杆手柄6的两端部分不会从螺旋顶杆5的上端部分的径向通孔51脱出。

可选地，在顶杆手柄6的两端部分不安装盖型螺母，不制作螺纹，但进行倒角处理，使其相对圆滑一些，从而不会因为棱角突出而在容易伤到操作人员。

两个可旋压块2分别可旋转地安装于两个螺旋顶杆5的下端部分，用于容纳螺旋顶杆5的下端部分。由于螺旋顶杆5的下端部分处于电焊飞溅区，在螺旋顶杆5的下端部分安装可旋压块2，可以遮挡一些飞溅焊渣，从而保护螺旋顶杆5下端部分一定长度范围内的螺纹不受损坏，有效提高螺旋顶杆5全行程旋动自如的保障系数，并能防止螺旋顶杆5端部的螺纹因磕碰而损坏，利于检修拆装、保护球型顶面，保证施压对中准确。

可选地，可旋压块2可以采用有底无盖且具有空心部分23的长方体或圆柱体或者其它的几何体形状，所述空心部分23用于容纳螺旋顶杆5的末端部分，其以有底一侧朝向角型管托1的方向安装于螺旋顶杆5的下端部分。这里，并不限定可旋压块2的具体形状，只要能够实现本实用新型的功能即可。

关于可旋压块2安装于螺旋顶杆5的下端部分的方式，例如可以采用如下方式：在可旋压块2的侧面中部、在径向上设有多个平头螺钉状的内螺纹孔21(例如M3内螺纹孔)，多个定位平头螺钉22分别从可旋压块2外侧穿过所述 内螺纹孔21而伸出可旋压块2的内壁进入空心部分23，如图5A、5B、5C、5D所示，其分别示出了图1A所示的管道焊接对口装置中包含的可旋压块2主视图、俯视图、左视图、以及仰视图，图6A示出了定位平头螺钉22的一种实施例的沿轴线的横截面的结构示意图，图6B示出了图6A所示的定位平头螺钉22左视图。所述可旋压块2至少包含两个对称分布的内螺纹孔21，图5A-5C中示出了具有4个内螺纹孔21的可旋压块2，其使用了4个对应的定位平头螺钉22。在螺旋顶杆5的下端部分的靠近末端的位置处沿径向开设有一圈槽52(即径向环形槽，如图4A所示)。例如，所述圈槽52位于螺旋顶杆5下部末端往上6.5mm处，所述圈槽52例如槽深约3mm，槽宽约3mm。定位平头螺钉22末端容纳于所述圈槽52中，且使定位平头螺钉22在圈槽52中有一定的活动空间，这样，在可旋压块2处于自由状态下，可能与圈槽52的上端面或下端面接触。也就是说，定位平头螺钉22只起定位可旋压块2的作用，并保证可旋压块2有自由运动空间。在可旋压块2压实到欲焊接的管道上时，定位平头螺钉22则需不受螺旋顶杆5的轴向的向上或向下的力，从而使螺旋顶杆5的向下的压紧欲焊接的管道的力能够全部传递到所述管道上，这样，容易确定是否已经压实欲焊接的管道。另外，如果定位平头螺钉22受力，容易使其自身受到损坏。

可选地，如图5C和5D所示，在可旋压块2底部中间位置、在平行于角型管托1的角脊的方向上开设有一个V形槽24，形成压管槽24，用于压住欲焊接的管道靠近管端的位置，便于使欲焊接的两个管道的管口对准，以及使欲对准的两个管道的管端同轴。图5C示出的可旋压块2的底部开设有一个V形槽24。例如，对于管径为20～65mm的管道的对口焊接，在可旋压块2的尺寸为24mm×24mm×26mm的情形下，所述V形槽24可以为深度约2.5mm，宽度约12mm的贯通可旋压块2底部的V形槽，形成压管槽24。可选地，该压管槽的两个槽面可以制作成具有网纹25，如图5D所示，由于该压管槽24的两个槽面会与欲焊接的管道接触并对其进行施压，这样可以增加管道与压管槽24的槽面之间的摩擦力，可以更有效地消除管道在轴向上窜动、径向移动而造成的影响，有效地增强紧固管子的可靠性，进一步保证对口间隙符合质量标准，从而保证焊接工作顺利开展。

可选地，可旋压块2的压管槽24(即V形槽)的两个槽面也可以制成U型槽、平面、或弧形面，本实用新型对压管槽的形状并不做任何限定。

当可旋压块2与螺旋顶杆5采用前面所述的通过圈槽52与定位平头螺钉22的方式相互安装在一起时，一方面通过圈槽52可以保证可旋压块2的定位，另一方面也可以保证可旋压块2自由旋动和一定量的轴向移动，从而使压管槽的两个槽面能够始终与欲焊接的管道的外壁吻合压紧。

另外，可旋压块2易粘结焊渣，甚至遭到烧损，因此，优选具有一定热强度和承压能力、且对热脆性不敏感的材料来制作，例如可以采用15MoG(钢的型号)等低合金热强钢材料制作，该类型的钢材料受热后强度降低很少，而且不易脆。可选地，当考虑制作成本因素大于使用寿命与效果因素时，可旋压块2也可以采用普通碳素钢，这时，只要可旋压块2被损坏即可进行更换。

可选地，螺旋顶杆5的下部末端成球面，这样，可以将螺旋顶杆5的旋紧力集中到一点并有效地全部传递到可旋压块2上。如果螺旋顶杆5的下部末端为平面，一方面，所述平面不一定非常平，另一方面，所述平面时间长了表面会生锈或者不断地受热交变应力影响，容易变形，导致螺旋顶杆5通过可旋压块2对欲焊接的管道施压时压偏。但螺旋顶杆5的下端末端并不限定制作成球面，例如其也可以制作成微球面，或者经过倒角处理。

可选地，本实用新型的管道焊接对口装置还可以进一步包括加强筋板8，如图1A与图1B所示。该加强筋板8固定于与所述两个对口器机架的下端部的内侧斜面固定在一起的角型管托1的平面的下面，且在两个对口器机架之间，将两个对口器机架4的下端部固定连接在一起，例如加强筋板8分别与角型管托1、两个对口器机架4的下端部可以通过焊接而形成一个整体，进一步提高强度。加强筋板8通常均由金属材料制作，以方便与角型管托1、两个对口器机架4的下端部焊接在一起。图7A、图7B、以及图7C分别示出了加强筋板8左视图、俯视图、和主视图。

这里，加强筋板8一方面连接两个对口器机架4，另一方面加强角型管托1的强度，防止角型管托1变形。当角型管托1采用厚约6mm的角钢制作时，仍存在在受力的情况下容易变形的风险，通过加强筋板8可以进一步增加其强度，避免其变形。

另外，可选地，在两个对口器机架4的上端的直角侧可以用一个拉筋(例如钢筋)或加强板连接在一起，从而进一步增加两个对口器机架4的稳固性强度。

在根据本实用新型的另一个实施例中，本实用新型的管道焊接对口装置相 对于前面所述实施例来说，可以不使用可旋压块2，而是直接用螺旋顶杆的下端面顶住欲焊接的管道，以进一步使本实用新型简化。这种情形下，螺旋顶杆5下部不再开设圈槽52(即径向环形槽)，另外，可以根据需要，将螺旋顶杆5的下端面制作成微球面或进行倒角处理。另外，在不使用可旋压块2的情形下，通常可以增加本实用新型的管道焊接对口装置所夹持的管径范围至15～90mm。

在根据本实用新型的另一个实施例中，本实用新型的管道焊接对口装置相对于前面所述实施例来说，可以不使用顶杆手柄6，这可以使本实用新型进一步简化。在这种情形下，螺旋顶杆5的上端部分可以不具有螺纹也可以具有螺纹；可选地，螺旋顶杆5的上端部分可以相对于螺旋顶杆5的其它部分粗些，制成螺母状或者焊接一螺母，这时，可以用多种普通扳手或者通过金属杆插入螺母的孔而把持螺旋顶杆5进行操作，例如旋转。

在根据本实用新型的另一个实施例中，当欲焊接的管道的管径较大时，可以增加对口器机架4的制成尺寸，必要时也可将角型管托1更换为规格加大的同类角钢。也就是说，本实用新型的管道焊接对口装置中各部件的大小可以根据欲焊接的管道的管径大小而调整。

下面描述本实用新型的具体使用。

在使用本实用新型的管道焊接对口装置100焊接两个单独的管道时，将本实用新型的管道焊接对口装置100套在两个管道的欲焊接的管端上，使两个管道的管端的准焊口处于管道焊接对口装置100的中间位置，两个螺旋顶杆5分别置于所述准焊口两侧的基准端管道上和待调整管道上(当选择两个管道中的其中一个管道作为基准端管道时，则另一个为待调整管道)，旋进固定有基准端管道一侧的螺旋顶杆5，紧固基准端管段于本实用新型的管道焊接对口装置中。再将待调整管道调整至符合要求的对口间隙位置，即与基准端管道的端口对准的位置，彼此之间保持本领域规范或标准所要求的间隙，而且两个欲焊接的管道处于一条直线上，然后，旋紧待调整管道位置处的螺旋顶杆5，紧固待调整管道于本实用新型的管道焊接对口装置中，并且使得基准端管道和待调整管道之间实现符合施焊要求的对口状态。由于本实用新型的管道焊接对口装置为一整体，因此，欲对口焊接的两管道便按要求的理想位置，被牢牢固定住。

在对准的两管道的对接处进行施焊时，一般首先采用对称点焊的方式，例 如点焊3至4个点或者更多的点，达到两管道点焊连接并相对固定，然后再将管道焊接对口装置100从两管道上拆卸下来，对两管道的对接处的其它部分焊接起来。因此，在对准的两管道的对接处的焊缝径向上的一定扩展直径范围内留出更多的可施焊操作空间很重要。本实用新型由于采用两个对口器机架4，所以，留出了更大的可施焊操作空间，另外，如果想要留出更大的可施焊操作空间，可以使两个对口器机架4容纳管道的空间、或两个对口器机架4之间的间距做得更大一些。另外，本实用新型在保障刚性强度的前提下，如果在角型托管1的中间靠近角脊的位置开设有窗口，可以极大限度地实现少遮挡，便于伸入焊条、焊丝进行点焊操作等，从而能够留出较大可施焊操作空间。

另外，本实用新型的管道焊接对口装置100也可以用于管排管中各个管道之间的焊接，具体地，将本实用新型的管道焊接对口装置100穿过管排间隙，套于需对口焊接(即，将欲焊接在一起的两个管道的口径相互对准)的管道的管端上，其它操作如上面所述关于两个单个管道之间的对口焊接一样，为了避免重复，这里不再重复描述。

由于在本实用新型的角型管托1与两个可旋压块2之间分别固定一个管道，两个管道的端口在角型管托1上且在两个可旋压块2的中间位置进行对口施焊，因此，在两个可旋压块2(在未采用可旋压块2时是指螺旋顶杆5的下端面)之间尽可能多地留出了焊口处的施焊操作空间，方便操作人员进行施焊操作。另外，在采用可旋压块2的情形下，在紧固时，管子与可旋压块2呈四线对称接触固定，从而使两个欲焊接的管道能够对正，错偏度非常小。本实用新型的管道焊接对口装置主要用于较小管径的管道的焊接对口装置。本实用新型的管道焊接对口装置整体体积不大，还可适用于较密集的管排中的管道对口焊接操作。另外，也可用于小直径的管类、轴类零部件同轴连接的初步找正和临时定位。

本实用新型除了对口器机架4、角型管托1、和加强筋板8通过焊接制成一个整体之外，其它各部件均为可拆装的设计，便于调整、检修与更换部件。本实用新型的管道焊接对口装置100能够保证管道的管端在对接焊接有效对正，防止管口错位，对管速度快、同轴度高。另外，本实用新型的管道焊接对口装置可以保证对口间隙、轴线偏折率等符合工艺质量标准要求。本实用新型紧固力大，力度可调，具有自动对中防偏斜能力，夹持持久。还有，本实用新型结构简单紧凑，使用便捷，实用性强。

本实用新型的对口器加工制作方便，成本低廉，例如，可以仅利用施工现场的简单工具、以及已有的角钢、钢筋、厚铁板、甚至下脚料等材料，便可手工简易制作而成，而无须厂家专门生产。另外，本实用新型的对口器用后保存保养简单，除放于干燥处注意防止严重锈蚀现象外，几乎无须其他特殊保养，随用随取，携带方便。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解的是，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

另外，以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，这些变型也视为落入本实用新型的保护范围内。

此外，本领域的技术人员能够理解，不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

应该注意的是，上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。