可自动取件的抱箍成型模具的制作方法

本实用新型具体涉及一种可自动取件的抱箍成型模具。

背景技术：

现有技术中的抱箍成型模具，由于需要工人手动上料、取件，而工人的视角会被模具上的挡块遮挡，所以经常会出现工人忘记取下加工好的零件而继续上料的情况，进而导致模具损坏，同时前一个加工好的零件也会报废，而后续上料的无法成型，浪费原材料。而且工人取件效率低。

技术实现要素：

本实用新型意在提供一种生产效率高、不会因工人误操作而产生废料的可自动取件的抱箍成型模具。

本方案中的可自动取件的抱箍成型模具，包括上模座、下模座和导柱，所述上模座下部依次固定连接有垫板、竖直设置的固定板和与固定板垂直的上模，垫板下部铰接有可与上模相抵的挡块；所述下模座上固定连接有下模和限位块，所述固定板上开有推料孔，推料孔位于垫板和上模之间；气缸伸缩杆的套管与固定板固定连接，气缸伸缩杆的内杆穿过推料孔并可与零件相抵；所述下模座的上还设有控制气缸伸缩杆的接近开关，所述接近开关可与固定板的下端相抵。

本实用新型的优点是：上模座下移至下死点，即完成加工时，固定板的下端触发接近开关，当上模座回程至上死点时，接近开关控制气缸伸缩杆的内杆将套在上模的零件顶出，与此同时，工人可以将板料放置在下模上。当完成顶料后，上模下移并再次加工零件。这样不仅减轻了工人的工作量，大大减少了废品的产生，延长了模具的使用寿命；还提高了生产效率。

作为本实用新型的进一步改进，所述接近开关包括依次电连接的传感器、单片机、继电器和电磁阀；所述传感器位于下模座上且可与固定板的下端相抵，电磁阀与气缸伸缩杆的套管两端分别连通。通过单片机可延时向继电器发送控制电磁阀的信号，进而调整气缸伸缩杆顶料时间。

作为本实用新型的进一步改进，所述固定板上固定连接有U型固定架，气缸伸缩杆的套管与U型固定架卡接，便于气缸伸缩杆的连接及固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述气缸伸缩杆的内杆穿过推料孔的一端固定连接有推块，所述推块为橡胶，增大接触面积，便于推件，防止零件表面顶出压痕；所述推料孔大小与推块相适应。

作为本实用新型的进一步改进，所述气缸伸缩杆的内杆上还螺纹连接有与推块相抵的紧固螺母。

附图说明

图1为本实用新型可自动取件的抱箍成型模具实施例的结构示意图；

图2为本实用新型可自动取件的抱箍成型模具实施例的剖视图；

图3为本实用新型可自动取件的抱箍成型模具实施例中接近开关的连接示意图。

图中，1为上模座，2为垫板，3为固定板，4为U型固定架，5为导柱，6为下模座，7为限位块，8为工件，9为上模，10为挡块，11为推块，12为内杆，13为套管，14为传感器，15为气缸伸缩杆，16为电磁阀，17为气源，18为继电器，19为单片机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

根据图1至3所示，一种可自动取件的抱箍成型模具，包括上模座1、下模座6和导柱5，上模座1下部依次螺栓连接有垫板2、竖直设置的固定板3和与固定板3垂直的上模9，该上模9为柱状结构，上模9的一端与固定板3连接，垫板2下部铰接有可与上模9另一端相抵的挡块10。气缸伸缩杆15的套管13通过U型固定架4也与固定板3连接，上模9和U型固定架4分别位于固定板3的两个端面上。下模座6上螺栓连接有下模和限位块7，该限位块7有两个且位于下模的两侧。下模座6的上还设有控制气缸伸缩杆15的接近开关，该接近开关包括依次电连接的传感器14、单片机19、继电器18和电磁阀16，传感器14位于下模座6上且可与固定板3的下端相抵，电磁阀16与气缸伸缩杆15的套管13两端分别连通，电磁阀16还与气源17连通。为便于观察，传感器14电连接有信号灯。固定板3上开有位于垫板2和上模9之间的推料孔，气缸伸缩杆15的内杆12螺纹连接有紧固螺母和推块11，该推块11为模具橡胶，推料孔的大小与推块11相适应。气缸伸缩杆15的内杆12可穿过推料孔使推块11将零件推出上模9。

工作原理为：下模座6上的传感器14，采用信号下降沿触发的方式，上模座1下移至工件8加工完成，即合模过程中到达下死点时，传感器14的信号灯亮，当上模座1回程后，传感器14的信号灯灭，信号产生，通过设置使单片机19使其延时一秒输出信号。而后驱动继电器18工作，继电器18再驱动电磁阀16换向，电磁阀16控制气缸伸缩杆15进行推料。推料完成后气缸伸缩杆15复位，准备下一次推料。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。