一种车架的组装工装的制作方法

本实用新型涉及车架的组装工装，尤其是电动轮自卸车车架的组装工装。

背景技术：

如图1所示，一种自卸车车架包括纵梁100、横梁200、连接耳300、中梁400和前部车架总成500，要形成上述车架结构，需要对各部分进行组装焊接，上述车架的组装过程一般为，先将纵梁100、横梁200、连接耳300、中梁400焊接在一起，然后将前部车架总成500焊接在纵梁100的前端，但前部车架总成500与纵梁100之间有一定的角度，因此，难以对前部车架总成500进行定位连接，而且也不方便实现焊接。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车架的组装工装。

解决上述技术问题的技术方案是：一种车架的组装工装，包括铰接在车架一端的铰接座和支承在车架另一端的支承座；所述的铰接座包括第一旋转板和设在第一旋转板上的铰接耳；所述的支承座包括第二旋转板、支承架、限位架、压块和连接螺栓组件；支承架的一端连接在第二旋转板的内侧，限位架连接在与第二旋转板相对的支承架一端，限位架的宽度小于支承架的宽度，限位架自支承架向上延伸；所述的螺栓组件包括螺栓和螺母；在支承架上穿过有螺栓，螺栓的上端穿过压块，螺母连接在螺栓上且位于压块的上方，压块与限位架的上端具有间隙。

上述组装工装的使用方法是：将铰接座的铰接耳铰接在与前车架总成相对的车架一端；然后让支承架支承住前部车架总成和纵梁靠近前部车架总成的一端，让限位架插入到纵梁之间，然后利用压块压在纵梁上，通过连接螺栓组件锁紧压块，这样，利用支承座能对前部车架总成和纵梁进行定位和限位，同时利用压块对前部车架总成和纵梁进行固定。如需要焊接，在第一旋转板和第二旋转板分别安装旋转电机或旋转轴，这样，在焊接时，可360°旋转车架并进行焊接，因此，本实用新型的结构不仅能对车架的组装进行定位，而且方便焊接。

进一步的，所述的支承架包括底板、立板和承载板，立板设在底板与承载板之间，承载板为斜面。该承载板的斜面与前部车架总成的斜角相吻合，能实现精确的定位，同时采用上述支承架结构，其强度高。

进一步的，所述的限位架包括限位板和连接在限位板与支承架之间的筋板。该结构，能提高限位架的强度。

附图说明

图1为组装工装和车架的立体图。

图2为组装工装和车架的分解图。

图3为组装工装和车架沿长度方向剖切的剖视图。

图4为支承座的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1至图3所示，车架的组装工装包括铰接在车架1000一端的铰接座1和支承在车架1000另一端的支承座2。

所述的铰接座1包括第一旋转板11和设在第一旋转板11上的铰接耳12；铰接耳12通过销轴13铰接在车架1000上。在第一旋转板11与铰接耳12之间焊接有加强筋板14，以提高强度。

如图1至图4所示，所述的支承座2包括第二旋转板21、支承架22、限位架23、压块24和连接螺栓组件25。

所述的支承架22包括底板221、立板222和承载板223，立板222设在底板221与承载板223之间，承载板223为斜面。该承载板223的斜面与前部车架总成的斜角相吻合，能实现精确的定位，同时采用上述支承架结构，其强度高。支承架22的一端连接在第二旋转板21的内侧。

所述的限位架23包括限位板231和连接在限位板231与支承架之间的筋板232，以提高限位架的强度。限位架23连接在与第二旋转板21相对的支承架22一端，限位架23的宽度小于支承架22的宽度，限位架23自支承架向上延伸；所述的螺栓组件25包括螺栓251和螺母252；在支承架22上穿过有螺栓251，螺栓251的上端穿过压块24，螺母252连接在螺栓251上且位于压块24的上方，压块24与限位架23的上端具有间隙。

上述组装工装的使用方法是：将铰接座1的铰接耳铰接在与前车架总成相对的车架一端；然后让支承架22支承住前部车架总成和纵梁靠近前部车架总成的一端，让限位架23插入到纵梁之间，然后利用压块24压在纵梁上，通过连接螺栓组件25锁紧压块24，这样，利用支承座2能对前部车架总成和纵梁进行定位和限位，同时利用压块24对前部车架总成和纵梁进行固定。如需要焊接，在第一旋转板和第二旋转板分别安装旋转电机或旋转轴，这样，在焊接时，可360°旋转车架并进行焊接，因此，本实用新型的结构不仅能对车架的组装进行定位，而且方便焊接。