一种新型压料机的制作方法

本实用新型属于压料机技术领域，尤其涉及一种新型压料机。

背景技术：

压料机是制造领域常用的一种设备。现有技术中，压料机存在着诸多问题，例如：压力不均匀，变形开裂；板料放置不稳定，易倒伏；操作不便，需要使用辅助工具进行加工；生产效率比较低。因此，需要技术上的进步，结构上的改进，使压料机的压力更加均匀，提高生产效率。

中国专利公开号为CN 203975296 U，发明创造的名称为胶体压料机，包括包括机架、液压油缸，所述机架为矩形结构，机架两侧的立柱的内侧设有内凹的滑槽，在滑槽内设有矩形升降架，所述的液压油缸设置在机架的顶端， 液压油缸的伸缩杆穿过矩形升降架的顶端，在矩形升降架内侧的伸缩杆的顶端固定有压盘，在矩形升降架的下端横杆的上表面设有与矩形升降架垂直的支撑条，在支撑条上搁置有料桶；在机架的两侧的立柱的中间位置均设有与矩形升降架垂直的通孔，在通孔内设有架置横杆。但是现有压料机存在着单一压料方向，工作效率低，设备空行程浪费能源，排料困难，不易清除压料槽内的灰尘或者杂物，影响压料质量的问题。

因此，发明一种新型压料机显得非常必要。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型压料机，以解决但是现有压料机存在着单一压料方向，工作效率低，设备空行程浪费能源，排料困难，不易清除压料槽内的灰尘或者杂物，影响压料质量的问题。一种新型压料机，包括填料装置，上压料槽，下压料槽，升降板，液压柱，支撑架，上压块，下压块，顶料装置，行程开关，限位板，控制装置，导线，液压驱动装置，连板和底座，所述的填料装置安装在上压料槽或者下压料槽的内侧；所述的升降板固定安装在液压柱的上端；所述的液压柱采用四个或六个；所述的支撑架上部设置下压块；所述的上压块位于在上压料槽的正上方；所述的下压块固定安装在升降板的下部；所述的下压块位于下压料槽的正上方；所述的下压料槽通过连板固定在支撑架的中部；所述的上压料槽固定在升降板的上侧面；所述的顶料装置安装在填料装置或者上压料槽的下部；所述的行程开关安装在升降板的外端；所述的限位板位于行程开关上下两侧；所述的控制装置通过导线与液压驱动装置相连；所述的支撑架或者液压柱固定在底座的上部；所述的顶料装置包括导气管，吹尘孔，撑杆，凹槽，顶料板和弹簧，所述的导气管与吹尘孔相通；所述的吹尘孔内部固定撑杆；所述的撑杆通过弹簧连接顶料板；所述的顶料板下方设置凹槽；所述的凹槽设置在吹尘孔的上端面；所述的吹尘孔设置在下压料槽的底面。

所述的吹尘孔采用直径为5毫米至10毫米的通孔；所述的弹簧安装在吹尘孔的内部，有利于通过导气管向下压料槽鼓入大压强气体，易于清除下压料槽的气体或者杂物，通过利用促进弹簧恢复弹力，进而推动顶料板。

所述的顶料板采用不锈钢钢板制成的圆盘；所述的顶料板的升降高度为3毫米至5毫米，有利于接受弹簧弹力和吹尘孔气压推力，从而把压料推出，提高工作效率。

所述的上压料槽与下压料槽分别设置在升降板的两侧，升降板上升的过程中，上压料槽与上压块挤压物料，升降板下降过程中，下压块与下压料槽挤压物料，实现了双向压料，避免了升降板的空行程，提高了工作效率，节能降耗。

所述的行程开关采用单滚轮自动复位式开关，有利于控制升降板的行程，安全可靠。

所述的控制装置内部安装型号为FR—S500的PLC，有利于提高自动化程度，结构简单，安全可靠。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：由于本实用新型的一种新型压料机广泛应用于压料机技术领域。同时，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型吹尘孔的设置，有利于通过导气管向下压料槽鼓入大压强气体，易于清除下压料槽的气体或者杂物，通过利用促进弹簧恢复弹力，进而推动顶料板。

2.本实用新型的顶料板的设置，有利于接受弹弹力和吹尘孔气压推力，从而把压料推出，提高工作效率。

3.本实用新型的上压料槽与下压料槽的设置，升降板上升的过程中，上压料槽与上压块挤压物料，升降板下降过程中，下压块与下压料槽挤压物料，实现了双向压料，避免了升降板的空行程，提高了工作效率，节能降耗。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的顶料装置结构示意图。

图中：

1-填料装置，2-上压料槽，3-下压料槽，4-升降板，5-液压柱，6-支撑架，7-上压块，8-下压块，9-顶料装置，91-导气管，92-吹尘孔，93-撑杆，94-凹槽，95-顶料板，96-弹簧，10-行程开关，11-限位板，12-控制装置，13-导线，14-液压驱动装置，15-连板，16-底座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图2所示

本实用新型提供一种新型压料机，包括填料装置1，上压料槽2，下压料槽3，升降板4，液压柱5，支撑架6，上压块7，下压块8，顶料装置9，行程开关10，限位板11，控制装置12，导线13，液压驱动装置14，连板15和底座16，所述的填料装置1安装在上压料槽2或者下压料槽3的内侧；所述的升降板4固定安装在液压柱5的上端；所述的液压柱5采用四个或六个；所述的支撑架6上部设置下压块8；所述的上压块7位于在上压料槽2的正上方；所述的下压块8固定安装在升降板4的下部；所述的下压块8位于下压料槽3的正上方；所述的下压料槽3通过连板15固定在支撑架6的中部；所述的上压料槽2固定在升降板4的上侧面；所述的顶料装置9安装在填料装置1或者上压料槽2的下部；所述的行程开关10安装在升降板4的外端；所述的限位板11位于行程开关10上下两侧；所述的控制装置12通过导线13与液压驱动装置14相连；所述的支撑架6或者液压柱5固定在底座16的上部；所述的顶料装置9包括导气管91，吹尘孔92，撑杆93，凹槽94，顶料板95和弹簧96，所述的导气管91与吹尘孔92相通；所述的吹尘孔92内部固定撑杆93；所述的撑杆93通过弹簧96连接顶料板95；所述的顶料板95下方设置凹槽94；所述的凹槽94设置在吹尘孔92的上端面；所述的吹尘孔92设置在下压料槽3的底面。

所述的吹尘孔92采用直径为5毫米至10毫米的通孔；所述的弹簧96安装在吹尘孔92的内部，有利于通过导气管91向下压料槽3鼓入大压强气体，易于清除下压料槽3的气体或者杂物，通过利用促进弹簧96恢复弹力，进而推动顶料板95。

所述的顶料板95采用不锈钢钢板制成的圆盘；所述的顶料板95的升降高度为3毫米至5毫米，有利于接受弹簧96弹力和吹尘孔92气压推力，从而把压料推出，提高工作效率。

所述的上压料槽2与下压料槽3分别设置在升降板4的两侧，升降板4上升的过程中，上压料槽2与上压块7挤压物料，升降板4下降过程中，下压块8与下压料槽3挤压物料，实现了双向压料，避免了升降板4的空行程，提高了工作效率，节能降耗。

所述的行程开关10采用单滚轮自动复位式开关，有利于控制升降板4的行程，安全可靠。

所述的控制装置12内部安装型号为FR—S500的PLC，有利于提高自动化程度，结构简单，安全可靠。

工作原理1-填料装置，2-上压料槽，3-下压料槽，4-升降板，5-液压柱，6-支撑架，7-上压块，8-下压块，9-顶料装置，91-导气管，92-吹尘孔，93-撑杆，94-凹槽，95-顶料板，96-弹簧，10-行程开关，11-限位板，12-控制装置，13-导线，14-液压驱动装置，15-连板，16-底座。

本实用新型升降板4上升的过程中，上压料槽2与上压块7挤压物料，升降板4下降过程中，下压块8与下压料槽3挤压物料，实现了双向压料，避免了升降板4的空行程，提高了工作效率，节能降耗；压料过程完成后，通过导气管91向吹尘孔92中通入高压空气，在弹簧96的协助下，顶料板95将完成挤压的物料推起。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。