本发明涉及机床。
背景技术：
在以上技术领域中，专利文献1公开了一种将用于检测主轴的旋转角度的编码器布置在主轴的后端附近的技术。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本专利申请公开说明书no.11-90756
技术实现要素：
技术问题
然而，在以上文献中描述的技术中，由于编码器位于主轴的后端附近，因此因主轴旋转在后端附近发生的径向跳动不利地影响编码器的检测精度。
本发明能够提供解决上述问题的技术。
问题的解决方案
本发明的一个示例方面提供了一种用于对加工区域内的工件进行加工的机床，所述机床包括：
旋转驱动器；
主轴，所述主轴由所述旋转驱动器旋转；
旋转角度检测器，所述旋转角度检测器被设置成面对构成所述主轴的部件，以便检测所述主轴的旋转角度；以及
至少两个轴承，所述轴承支撑所述主轴并且布置在相对于所述旋转驱动器的加工区域侧，
其中，所述旋转角度检测器布置在相对于所述旋转驱动器位于所述加工区域侧的位置，所述位置相对于所述轴承位于所述加工区域侧，或相对于所述轴承位于旋转驱动器侧，或位于所述轴承之间。
本发明的有利效果
根据本发明，能够抑制主轴后端的径向跳动对旋转检测精度的不利影响。
附图说明
图1是示出根据本发明的第一示例实施方式的机床布置的视图；
图2是示出根据本发明的第一示例实施方式的机床布置的局部放大视图；
图3是示出根据本发明的第二示例实施方式的机床布置的局部放大视图；以及
图4是示出根据本发明的第三示例实施方式的机床布置的局部放大视图。
具体实施方式
现在，将参照附图来详细描述本发明的示例实施方式。应该注意，除非另有具体说明，否则在这些示例实施方式中阐述的部件的相对布置、数字表达式和数值并不限制本发明的范围。
[第一示例实施方式]
将参照图1来描述根据本发明的第一示例实施方式的机床100。机床100是通过使附接有工具的主轴旋转来对加工区域内的工件进行加工的加工中心。
如图1所示，机床100包括旋转驱动器101、由旋转驱动器101旋转的主轴102、检测主轴102的旋转角度的旋转角度检测器103以及支撑主轴102的轴承104和105。
旋转角度检测器103被设置成面对形成主轴102的一部分。
轴承104和105相对于旋转驱动器101布置在加工区域侧。
旋转角度检测器103相对于旋转驱动器101布置在加工区域侧的轴承104、105之间的位置。
更具体地，旋转角度检测器103被设置成面对设置在主轴102中的轴承分隔件121，并且检测分隔件121的旋转角度。在轴承分隔件121的表面上形成有角度检测齿轮。
图2是示出图1的轴承外围区域a的放大视图。如图2所示，轴承分隔件121与传感器齿轮形成一体，并且旋转角度检测器103的圆柱形编码器201被设置成面对轴承分隔件121。轴承的外环分隔件与前轴承箱形成一体。圆筒形编码器201设置有固定螺栓202和调节螺杆203，并且可在使用调节螺杆203在外周方向上调节了分隔件121和编码器201之间的间隙之后，使用固定螺栓202将圆筒形编码器201固定于前轴承箱204。
用该布置，能够抑制主轴的后端的径向跳动对旋转检测精度的不利影响，并且尝试通过以高径向跳动精度将编码器固定于前轴承箱来提高分度精度。由于在没有从旋转驱动器接收到大的力的构件中形成了角度检测齿轮，因此旋转角度检测对主轴的旋转精度没有大的影响。由于旋转角度检测器103附接于主轴壳体，因此能够在组装主轴102之后附加地附接旋转角度检测器103，由此有助于进行组装操作。此外，编码器头很容易更换，由此改善了维护。主轴的后部(驱动电机侧)的结构中的部件数量可减少，由此实现了小型化。传感器齿轮和分隔件可形成一体，由此减少了部件数量。另外，容易进行齿轮加工的形状提高了加工精度，由此提高了分度精度。
[第二示例实施方式]
接下来，将参照图3来描述根据本发明的第二示例实施方式的机床300。图3示出图1中的轴承外围区域a的放大视图的另一个示例。根据该示例实施方式的机床300与上述第一示例实施方式的不同之处在于，用作旋转角度检测器301的编码器设置在轴承104和105的后侧(驱动电机侧)。其余的组件和操作与第一示例实施方式中的那些相同。因此，相同的参考标号表示相同的部件和操作，并且将省略对其的重复描述。
检测齿轮321一体地设置在防松螺母302的外表面上，防松螺母302将轴承104压向并固定于加工区域。当编码器301检测到检测齿轮321的齿移动时，可检测主轴102的旋转角度。
根据该示例实施方式，类似于第一示例实施方式，能够抑制主轴的后端的径向跳动对旋转检测精度的不利影响，并且尝试通过以高径向跳动精度将编码器固定于前轴承箱来提高分度精度。由于在没有从旋转驱动器接收到大的力的构件中形成了角度检测齿轮，因此旋转角度检测对主轴的旋转精度没有大的影响。主轴的后部(驱动电机侧)的结构中的部件数量可减少，由此实现了小型化。传感器齿轮和防松螺母可形成一体，由此减少了部件数量。另外，容易进行齿轮加工的形状提高了加工精度，由此提高了分度精度。
[第三示例实施方式]
将参照图4来描述根据本发明的第三示例实施方式的机床400。图4示出图1中的轴承外围区域a的放大视图的其他示例。根据该示例实施方式的机床400与上述第一示例实施方式的不同之处在于，用作旋转角度检测器403的编码器设置在轴承104和105的前侧(加工区域侧)。其余的部件和操作与第一示例实施方式中的那些相同。因此，相同的参考标号表示相同的部件和操作，并且将省略对其的重复描述。
检测齿轮421一体地设置在轴承104和105前侧的主轴402的外表面上。当编码器403检测到检测齿轮421的齿移动时，可检测主轴402的旋转角度。
根据该示例实施方式，能够抑制主轴的后端的径向跳动对旋转检测精度的不利影响，并且尝试通过以高径向跳动精度将编码器固定于前轴承箱来提高分度精度。由于在没有从旋转驱动器接收到大的力的构件中形成了角度检测齿轮，因此旋转角度检测对主轴的旋转精度没有大的影响。主轴的后部(驱动电机侧)的结构中的部件数量可减少，由此实现了小型化。传感器齿轮和主轴可形成一体，由此减少了部件数量。另外，由于齿轮和主轴形成一体，因此加工精度提高，由此提高了分度精度。
[其他示例实施方式]
虽然已经参考本发明的示例实施方式具体示出和描述了本发明，但是本发明不限于这些示例实施方式。本领域的普通技术人员将理解的是，可在不脱离如权利要求书限定的本发明的精神和范围的情况下，在本文中进行形式和细节上的各种改变。
本申请是基于并且要求2015年11月5日提交的日本专利申请no.2015-217894的优先权权益，该日本专利申请的公开内容以引用方式全部并入本文中。