用于成型车门内板的锁扣孔的冲压装置及其冲压方法与流程

本发明涉及一种车辆的车门内板的锁扣孔，特别是涉及用于成型车门内板的锁扣孔的冲压装置及其冲压方法。

背景技术：

车门内板是车辆车门的重要组成部分，关系到车辆的车门是否可以正常开启并使用。而车门内板边缘处的锁扣孔用于与车框对接，以进行车门锁闭。而锁扣孔靠近车门外部，其加工的表面精度决定着车门内板外形是否美观，因此直接影响到汽车用户的使用体验。另外锁扣孔的加工精度直接关系到车辆的车门关闭的闭合性。因此锁扣孔是车门内板处的重要部件。

目前，车门内板处锁扣孔的加工方式主要通过冲压进行，将车门内板安装于设置好的凸模与凹模之间，然后通过冲压成形出相应的锁扣孔，而在锁扣孔的冲压成形过程中，容易出现废料切不断或切断后偏离无法正常排出，掉落在吊楔驱动块上，导致锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用等诸多问题。

技术实现要素：

本发明的一个目的是要提供用于车门内板的锁扣孔成型的冲压装置及其冲压方法，以解决锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用的问题。

本发明一个进一步的目的是要使得锁扣孔冲压过程中产生的废料便于切断。

本发明另一个进一步的目的是要使得锁扣孔冲压过程中产生的废料切断后不偏离，并能够正常的顺利排出。

特别地，本发明提供了用于成型车门内板的锁扣孔的冲压装置，

所述锁扣孔具有凸起于所述车门内板板面的锥形凸起部，所述锥形凸起部的顶端开设有第一通孔，

所述冲压装置包括：

凸模，具有沿着冲压方向凸起的第一凸起部，所述第一凸起部的顶部具有背离冲压方向凹陷的第一凹陷部；以及

凹模，具有背离冲压方向凹陷的第二凹陷部，所述第二凹陷部的底部具有沿着冲压方向凸起的第二凸起部；

其中，所述第一凸起部与所述第二凹陷部相配合，以使得所述车门内板形成所述锥形凸起部，所述第二凸起部与所述第一凹陷部相配合，以使得在已经成形的所述锥形凸起部的顶端开设所述第一通孔。

进一步地，所述冲压装置还具有

镶块，其侧壁具有背离冲压方向开设的阶梯孔，所述阶梯孔的小孔内固定有第一柱体，所述凹模呈块状并固定于所述阶梯孔的大孔处，所述第二凹陷部为锥形凹陷部，所述第二凹陷部的底部开设有第二通孔，所述第一柱体的一端穿过所述第二通孔然后伸出所述第二凹陷部并形成所述第二凸起部；

斜楔压料板，其侧壁具有背离冲压方向开设的第三通孔，所述第三通孔内固定有第二柱体，所述第二柱体的一端伸出所述斜楔压料板的侧壁并形成所述第一凸起部，所述第一凸起部与所述第二凹陷部形状一致，所述第二柱体的一端背离冲压方向开设有能够与所述第一柱体一端相配合的孔状部，所述孔状部形成所述第一凹陷部；

其中，所述斜楔压料板与所述镶块能够相互扣合，以使得所述车门内板形成指定形状。

进一步地，所述斜楔压料板在沿着冲压方向的竖直平面内呈l形，其具有水平部与竖直部，所述水平部至于所述竖直部顶部，并且所述水平部相对于所述竖直部朝向所述冲压方向突出，所述第三通孔开设于所述竖直部的侧壁处，所述镶块与所述斜楔压料板的弯折处相扣合；

优选地，所述冲压装置还具有固定块，所述固定块与所述斜楔压料板相邻并呈远离所述镶块设置，所述固定块与所述第二柱体相配合。

进一步地，所述冲压装置还具有

第一滑块，所述凸模、所述固定块或所述斜楔压料板固定于所述第一滑块的一个侧壁处，与所述第一滑块的一个侧壁相反的另一个侧壁处具有第一斜面，所述第一滑块用于推动所述凸模与所述凹模相抠合；

第二滑块，所述凹模或所述镶块固定于所述第一滑块的一个侧壁处，与所述第二滑块的一个侧壁相反的另一个侧壁处具有第二斜面，所述第二滑块用于推动所述凸模与所述凹模相抠合；

第一驱动块，设置于所述第一滑块上方，其具有与所述第一斜面相对接的第三斜面，所述第一驱动块用于推动所述第一滑块向所述第二滑块移动；

第二驱动块，呈远离所述凹模布置至于所述第二滑块上方并与其相邻设置，所述第二驱动块具有与所述第二斜面相对接的第四斜面，所述第二驱动块用于推动所述第二滑块向所述第一滑块移动；

上模本体，用于推动所述第一驱动块与所述第二驱动块向下移动，所述第一驱动块与所述第二驱动块相互呈间距固定于所述上模本体底部；

基座，能够与所述上模本体完全扣合，以冲压出所述锁扣孔；

其中，所述第一滑块与所述第二滑块布置于所述第一驱动块与所述第二驱动块之间，所述第一滑块与所述第二滑块能够沿着水平方向相互移动。

进一步地，所述第一滑块内开设有腔体，所述孔状部为通孔状并与所述腔体连通，以使得开设所述第一通孔的废料经所述孔状部进入所述腔体内；

所述腔体内安装有倾斜设置的废料滑板，以保证所述废料顺利排除。

进一步地，所述第一斜面与所述第三斜面之间设置有导板，所述导板用于引导所述第一滑块与所述第一驱动块相互滑动；

所述第二斜面与所述第四斜面之间设置有楔形导滑板，所述楔形导滑板用于引导所述第二滑块与所述第二驱动块相互滑动。

另外，本发明还提供了一种使用所述冲压装置加工车辆的车门内板锁扣孔的冲压方法，所述方法包括：

s100、在所述车门内板板面冲压所述锥形凸起部；

s200、在所述锥形凸起部的顶端冲压所述第一通孔；

优选地，所述s200中，在所述锥形凸起部的顶端朝向其内部冲压所述第一通孔。

进一步地，所述s100中，

所述第一驱动块距离下死点175mm时，所述第一驱动块与所述第一滑块接触，并且所述第一滑块开始移动；

所述第一驱动块距离下死点93mm时，所述第二驱动块与所述第二滑块接触，并且所述第二滑块开始移动；

所述第一驱动块距离下死点72mm时，所述第二滑块移动到预设位置，并停止移动；

所述第一驱动块距离下死点21mm时，所述镶块与所述斜楔压料板接触；

所述第一驱动块距离下死点3mm时，所述凸模与所述车门内板接触，并开始冲压所述锥形凸起部；

所述s200中，

所述第一驱动块距离下死点2mm时，所述第二凸起部与所述第一凹陷部接触，并开始冲压所述第一通孔；

所述第一驱动块距离下死点0mm时，所述车门内板锁扣孔冲压完成。

进一步地，距离下死点0mm时，所述锥形凸起部沿着冲压方向的成形深度为3mm，所述第一通孔成形后，所述第二凸起部相对于所述第一凹陷部的吃入量为2mm。

进一步地，所述下死点为所述上模本体与所述基座完全扣合的位置。

发明人发现，锁扣孔的现有冲压方式中，容易使废料切不断或切断后偏离无法正常排出掉落在吊楔驱动块处，导致零件有压印、吊楔无法正常使用的主要原因是：锁扣孔在冲压过程中，是先冲压出第一通孔，然后再成形锥形凸起部，由于锁扣孔是连续朝向一个方向进行冲压的，这就使得在冲压第一通孔的过程中，容易造成第一通孔的侧壁的车门内板材料发生粘连，从而导致上述问题的产生。

为此，本申请通过第一凸起部与第二凹陷部相配合，以使得所述车门内板形成所述锥形凸起部；然后再通过第二凸起部与第一凹陷部相配合，以使得在已经成形的所述锥形凸起部的顶端开设所述第一通孔。并且，锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相反，也就是说，锥形凸起部是朝向右冲压，第一通孔朝向左冲压，相对于现有技术中的锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相同而言。防止了第一通孔侧壁处的车门内板材料在冲压过程中发生粘连，使得第一通孔成形合格，更加有利于锥形凸起部顶部第一通孔的形成。从而解决了锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用的问题，以及使得锁扣孔冲压过程中产生的废料便于切断。

进一步地，由于采用第一滑块与第二滑块同时相对冲压的方式，因此其冲压时的相对撞击速度更大，可以进一步地减小第一通孔周围毛边的产生。

另外，上模本体同时驱动第一驱动块与第二驱动块，相对于现有技术中的上模本体只驱动一个驱动块，其力传递过程更加均衡，使得冲压结构的受力更加均衡，因此延长了冲压结构的使用寿命。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本发明的所述车辆的车门内板的冲压装置的示意性主视图；

图2是图1所示的所述车辆的车门内板的冲压装置的p处局部放大示意图；

图3是图1所示的所述车辆的车门内板的冲压装置的p处经过局部放大后，所述凸模与所述凹模分离状态的示意性主视图；

图4是所述车门内板锁扣孔的冲压方法的流程示意图。

具体实施方式

图1是根据本发明的所述车辆的车门内板的冲压装置的示意性主视图。图3是图1所示的所述车辆的车门内板的冲压装置的p处经过局部放大后，所述凸模与所述凹模分离状态的示意性主视图。以图3为主进行说明，冲压装置包括凸模1与凹模2。凸模1具有沿着冲压方向凸起的第一凸起部11。第一凸起部11的顶部具有背离冲压方向凹陷的第一凹陷部12。凹模2具有背离冲压方向凹陷的第二凹陷部21。第二凹陷部21的底部具有沿着冲压方向凸起的第二凸起部22。第一凸起部11与第二凹陷部21相配合，以使得车门内板形成锥形凸起部。第二凸起部22与第一凹陷部12相配合，以使得在已经成形的锥形凸起部的顶端开设第一通孔(参见图2将更加清晰看出)。

需要注意的是，在说明书附图未示出的情况下，锁扣孔具有凸起于车门内板板面的锥形凸起部。锥形凸起部的顶端开设有第一通孔。锁扣孔具有凸起于车门内板板面的锥形凸起部。锥形凸起部的顶端开设有第一通孔。

发明人发现，锁扣孔的现有冲压方式中，容易使废料切不断或切断后偏离无法正常排出掉落在吊楔驱动块处，导致零件有压印、吊楔无法正常使用的主要原因是：锁扣孔在冲压过程中，是先冲压出第一通孔，然后再成形锥形凸起部，由于锁扣孔是连续朝向一个方向进行冲压的，这就使得在冲压第一通孔的过程中，容易造成第一通孔的侧壁的车门内板材料发生粘连，从而导致上述问题的产生。

为此，本申请通过第一凸起部11与第二凹陷部21相配合，以使得所述车门内板形成所述锥形凸起部；然后再通过第二凸起部22与第一凹陷部12相配合，以使得在已经成形的所述锥形凸起部的顶端开设所述第一通孔。并且，锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相反，也就是说，锥形凸起部是朝向右冲压，第一通孔朝向左冲压，相对于现有技术中的锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相同而言。防止了第一通孔侧壁处的车门内板材料在冲压过程中发生粘连，使得第一通孔成形合格，更加有利于锥形凸起部顶部第一通孔的形成。从而解决了锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用的问题，以及使得锁扣孔冲压过程中产生的废料便于切断。

图1是根据本发明的所述车辆的车门内板的冲压装置的示意性主视图；进一步地，冲压装置还具有镶块3与斜楔压料板4。转至图2进行说明，镶块3侧壁具有背离冲压方向开设的阶梯孔31。阶梯孔31的小孔内固定有第一柱体32。凹模2(参见图1)呈块状并固定于阶梯孔31的大孔处。如图3所示，第二凹陷部21为锥形凹陷部。第二凹陷部21的底部开设有第二通孔23(参见图2)。如图2所示，第一柱体32的一端穿过第二通孔23然后伸出第二凹陷部21并形成第二凸起部22。斜楔压料板4侧壁具有背离冲压方向开设的第三通孔41。第三通孔41内固定有第二柱体42。第二柱体42的一端伸出斜楔压料板4的侧壁并形成第一凸起部11。第一凸起部11与第二凹陷部21形状一致。第二柱体42的一端背离冲压方向开设有能够与第一柱体32一端相配合的孔状部。孔状部形成第一凹陷部12。其中，斜楔压料板4与镶块3能够相互扣合，以使得车门内板形成指定形状。

回到附图1继续结合说明，进一步地，斜楔压料板4在沿着冲压方向的竖直平面内呈l形，其具有水平部与竖直部。水平部至于竖直部顶部，并且水平部相对于竖直部朝向冲压方向突出。第三通孔41开设于竖直部的侧壁处。镶块3与斜楔压料板4的弯折处相扣合。

优选地，冲压装置还具有固定块5，固定块5与斜楔压料板4相邻并呈远离镶块3设置，固定块与第二柱体42相配合。

通过上述方式，实现了第一凸起部11、第二凹陷部21、第二凸起部22以及第一凹陷部12的安装固定，从而有效保证了冲压过程的顺利进行。

继续结合附图1说明，进一步地，冲压装置还具有第一滑块6、第二滑块7、第一驱动块8、第二驱动块9、上模本体91以及基座92。

凸模1、固定块5或斜楔压料板4固定于第一滑块6的一个侧壁处，与第一滑块6的一个侧壁相反的另一个侧壁处具有第一斜面61。第一滑块6用于推动凸模1与凹模2相抠合。凹模2或镶块3固定于第一滑块6的一个侧壁处，与第二滑块7的一个侧壁相反的另一个侧壁处具有第二斜面71。第二滑块7用于推动凸模1与凹模2相抠合。第一驱动块8设置于第一滑块6上方，其具有与第一斜面61相对接的第三斜面81。第一驱动块8用于推动第一滑块6向第二滑块7移动。第二驱动块9呈远离凹模2布置至于第二滑块7上方并与其相邻设置。第二驱动块9具有与第二斜面71相对接的第四斜面95。第二驱动块9用于推动第二滑块7向第一滑块6移动。上模本体91用于推动第一驱动块8与第二驱动块9向下移动。第一驱动块8与第二驱动块9相互呈间距固定于上模本体91底部。基座92能够与上模本体91完全扣合，以冲压出锁扣孔。其中，第一滑块6与第二滑块7布置于第一驱动块8与第二驱动块9之间，第一滑块6与第二滑块7能够沿着水平方向相互移动。

由于采用第一滑块6与第二滑块7同时相对冲压的方式，因此其冲压时的相对撞击速度更大，可以进一步地减小第一通孔周围毛边的产生。

另外，上模本体91同时驱动第一驱动块8与第二驱动块9，相对于现有技术中的上模本体91只驱动一个驱动块，其力传递过程更加均衡，使得冲压结构的受力更加均衡，因此延长了冲压结构的使用寿命。

进一步地，第一滑块6内开设有腔体62。孔状部为通孔状并与腔体62连通，以使得开设第一通孔的废料经孔状部进入腔体62内。腔体62内安装有倾斜设置的废料滑板63，以保证废料顺利排除。

本申请中在冲压第一通孔过程中产生的废料全部由通过孔状部传递至腔体62内，而现有技术中第一通孔产生的废料由凸模1与凹模2外侧排出，这样无法掉落在吊楔驱动块，容易造成冲压结构的损坏，因此有效保护了冲压结构。使得锁扣孔冲压过程中产生的废料切断后不偏离，并能够正常的顺利排出。

进一步地，第一斜面61与第三斜面81之间设置有导板96。导板用于引导第一滑块6与第一驱动块8相互滑动。第二斜面71与第四斜面95之间设置有楔形导滑板97。楔形导滑板97用于引导第二滑块7与第二驱动块9相互滑动。

另外，本发明还提供了一种使用上述冲压装置加工车辆的车门内板锁扣孔的冲压方法。

图4是所述车门内板锁扣孔的冲压方法的流程示意图。结合图4进行说明，该方法包括：

s100、在车门内板板面冲压锥形凸起部。

s200、在锥形凸起部的顶端冲压第一通孔。

优选地，s200中，在锥形凸起部的顶端朝向其内部冲压第一通孔。

发明人发现，锁扣孔的现有冲压方式中，容易使废料切不断或切断后偏离无法正常排出掉落在吊楔驱动块处，导致零件有压印、吊楔无法正常使用的主要原因是：锁扣孔在冲压过程中，是先冲压出第一通孔，然后再成形锥形凸起部。由于锁扣孔是连续朝向一个方向进行冲压的，这就使得在冲压第一通孔的过程中，容易造成第一通孔的侧壁的车门内板材料发生粘连，从而导致上述问题的产生。

为此，本方法通过首先形成所述锥形凸起部；然后再成形所述第一通孔。并且，在锥形凸起部的顶端朝向其内部冲压第一通孔，即锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相反，也就是说，锥形凸起部是朝向右冲压，第一通孔朝向左冲压，相对于现有技术中的锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相同而言。防止了第一通孔侧壁处的车门内板材料在冲压过程中发生粘连，使得第一通孔成形合格，更加有利于锥形凸起部顶部第一通孔的形成。从而解决了锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用的问题，以及使得锁扣孔冲压过程中产生的废料便于切断。

进一步地，在s100中，

第一驱动块8距离下死点175mm时，第一驱动块8与第一滑块6接触，并且第一滑块6开始移动。

第一驱动块8距离下死点93mm时，第二驱动块9与第二滑块7接触，并且第二滑块7开始移动。

第一驱动块8距离下死点72mm时，第二滑块7移动到预设位置，并停止移动。

第一驱动块8距离下死点21mm时，镶块3与斜楔压料板4接触。

第一驱动块8距离下死点3mm时，凸模1与车门内板接触，并开始冲压锥形凸起部。

s200中，

第一驱动块8距离下死点2mm时，第二凸起部22与第一凹陷部12接触，并开始冲压第一通孔。

第一驱动块8距离下死点0mm时，车门内板锁扣孔冲压完成。

进一步地，距离下死点0mm时，锥形凸起部沿着冲压方向的成形深度为3mm，第一通孔成形后，第二凸起部22相对于第一凹陷部12的吃入量为2mm。

从而本方法通过首先形成所述锥形凸起部；然后再成形所述第一通孔。并且，在锥形凸起部的顶端朝向其内部冲压第一通孔，即锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相反，也就是说，锥形凸起部是朝向右冲压，第一通孔朝向左冲压，相对于现有技术中的锥形凸起部冲压方向与第一通孔冲压方向相同而言。防止了第一通孔侧壁处的车门内板材料在冲压过程中发生粘连，使得第一通孔成形合格，更加有利于锥形凸起部顶部第一通孔的形成。从而解决了锁扣孔周边有压印、吊楔无法正常使用的问题，以及使得锁扣孔冲压过程中产生的废料便于切断。

需要注意的是，下死点为上模本体91与基座92完全扣合的位置。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。