铝型材挤压机新型压余剪切装置的制作方法

本发明涉及一种铝型材挤压机设备，具体涉及铝型材挤压机的剪切装置。

背景技术：

铝型材挤压机挤压型材后，需要通过剪切装置对挤压后的压余进行剪切，目前的剪切主要是通过剪切杆推动剪切刀贴紧在挤压机的挤压模具入口对挤压后的铝型材料棒余料进行剪切，而由于剪切刀固定在剪切杆上，因此在剪切装置的剪切刀退刀(回刀)时，通常会拖到剪切型材的切面，甚至拖到挤压模具，由此不但影响挤压型材的剪切面的平整度，即影响剪切精度，还可能损坏挤压模具。

技术实现要素：

本发明的目的是，为了解决现有挤压型材剪切装置存在上述的不足之处，提供一种铝型材挤压机新型压余剪切装置。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

铝型材挤压机新型压余剪切装置，包括有剪切机构和打压机构，所述的剪切机构由剪切伸缩缸、剪切杆和剪切刀组成，所述的剪切刀摆动安装在剪切杆底部，位于挤压机的挤压模具入口处，由剪切伸缩缸驱动上下移动进行剪切，该剪切刀上设有一回位机构，该回位机构使剪切机构剪切时，剪切刀贴近在挤压模具入口处向下剪切，剪切完后，剪切刀自动离开挤压模具入口，使剪切刀和挤压模具入口之间形成间隙后向上归位；所述的打压余机构由打压余伸缩缸和推料杆组成，所述的打压余机构安装在剪切杆上，在剪切完成后，打压余伸缩缸向下驱动推料杆，所述的打压余伸缩缸在剪切杆形成二次驱动推料杆的伸缩缸，使打压余机构在剪切机构完成剪切后推料杆继续向下进行推动，将铝压余料与剪切刀或/和模具分离。

本发明的目的还可以通过以下技术方案实现：

进一步的，所述的剪切杆底端与挤压模具入口对应位置处设有一折角口，折角口上端设有圆形转动槽；所述的剪切刀由转轴、刀身和刀刃组成，所述的转轴设在刀身上端，转轴的大小与圆形转动槽对应，所述的刀刃设在刀身的下端，使剪切刀通过转轴安装在圆形转动槽上时，刀刃相对于转轴摆动。

进一步的，所述的剪切杆中间位置设有开口导槽，所述的打压余伸缩缸和推料杆通过开口导槽安装在剪切杆上，使打压余伸缩缸可驱动推料杆在开口导槽上下移动。

进一步的，所述刀身上部分比下部分厚，由转轴上端的刀身至刀刃下端的刀身逐渐变薄，使刀身形成尖形结构。

进一步的，所述刀刃的剪切侧面与刀身一侧面之间形成内凹的剪切角。

进一步的，所述的推料杆为方形体结构，推料杆下端设有折角凸起，该折角凸起一侧设有导向斜面，该导向斜面上端与折角口的平面对应，使剪切刀剪切时，通过导向斜面导向靠近挤压模具入口处，剪切完毕退刀时，通过导向斜面导向离开挤压模具入口处，避免拖刀。

进一步的，所述的回位机构由螺栓和回位弹簧组成，所述的螺栓穿过剪切杆设置沉头孔与剪切刀固定，该沉头孔固定在剪切刀的中间位置，所述沉头孔位于折角口位置处，回位弹簧位于沉头孔内，使剪切刀在螺栓和回位弹簧的作用下形成具有自动摆动剪切和回刀功能。

进一步的，所述的折角口的角度在80°至90°之间。

本发明具有以下突出的实质性特点和显著的进步：

1、本发明剪切刀上设有一回位机构，该回位机构使剪切机构剪切时，剪切刀贴近在挤压模具入口处向下剪切，剪切完后，剪切刀自动离开挤压模具入口，使剪切刀和挤压模具入口之间形成间隙后向上归位，因此，本发明应用时，可完全避免剪切装置的剪切刀退刀(回刀)时，会拖到剪切面，或拖到挤压模具，由此可有效提高挤压型材的剪切面的平整度，提高剪切精度，避免损坏挤压模具。

2、本发明打压余机构安装在剪切杆上，并同步上下位移，所述的打压余伸缩缸在剪切杆形成二次驱动推料杆的伸缩缸，使打压余机构在剪切机构完成剪切后推料杆继续向下进行推动，将铝压余料与剪切刀或/模具分离，因此本发明可实现二次驱动推料杆，为剪切刀回刀时自动离开挤压模具入口提出合理的设计方案，应用性能更强。

3、本发明剪切杆底端与挤压模具入口对应位置处设有一折角口，折角口上端设有圆形转动槽；所述的剪切刀由转轴、刀身和刀刃组成，所述的转轴设在刀身上端，转轴的大小与圆形转动槽对应，所述的刀刃设在刀身的下端，使剪切刀通过转轴安装在圆形转动槽上时，刀刃相对于转轴摆动。因此，本发明在应用中，剪切刀可通过转轴快速与圆形转动槽配合安装或更换，减少更换时间，且剪切刀可在折角口处可实现自动摆动，剪切时可靠近挤压模具入口，退刀时可离开挤压模具入口，设计巧妙、合理，有效提高剪切刀的使用性能。

4、本发明剪切杆中间位置设有开口导槽，所述的打压余伸缩缸和推料杆通过开口导槽安装在剪切杆上，使打压余伸缩缸可驱动推料杆在开口导槽上下移动。因此，该开口导槽不但可合理利用剪切杆推动进行推动打压机构，还可使推料杆在开口导槽内更好地二次推动，使模具或剪切刀上的挤压铝型材后的铝压余料更好的分离。

5、本发明的回位机构由螺栓和回位弹簧组成，结构简单，安装方便，使用性能强。

附图说明

图1本发明的结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为本发明的剪切状态示意图。

图4为图3的A处放大示意图。

图5为本发明的退刀状态示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步的详细说明。

参照图1至图5所示的铝型材挤压机新型压余剪切装置，包括有剪切机构1和打压机构2，所述的剪切机构1由剪切伸缩缸11、剪切杆12和剪切刀13组成，所述的剪切刀13摆动安装在剪切杆12底部，位于挤压机的挤压模具入口3处，由剪切伸缩缸11驱动上下移动进行剪切，该剪切刀13上设有一回位机构5，该回位机构5使剪切机构1剪切时，剪切刀13贴近在挤压模具入口3处向下剪切，剪切完后，剪切刀13自动离开挤压模具入口3，使剪切刀13和挤压模具入口3之间形成间隙4后向上归位；所述的打压机构2由打压余伸缩缸21和推料杆22组成，所述的打压机构2安装在剪切杆12上，并同步上下位移，所述的打压余伸缩缸21在剪切杆12形成二次驱动推料杆22的伸缩缸，使打压余机构2在剪切机构1完成剪切后推料杆22继续向下进行推动，将料棒余料与剪切刀13或/和模具分离。

实施例中，所述的剪切杆12底端与挤压模具入口3对应位置处设有一折角口14，考虑到剪切刀13的摆动和剪切的稳定性能，该折角口14的角度α在80°至90°之间，在折角口14上端设有圆形转动槽15，即折角处设有转动槽15；所述的剪切刀13由转轴131、刀身132和刀刃133组成，所述的转轴131设在刀身132上端，转轴131的大小与圆形转动槽15对应，所述的刀刃133设在刀身132的下端，使剪切刀13通过转轴131安装在圆形转动槽15上时，刀刃133相对于转轴131平行摆动。所述刀身132上部分比下部分厚，由转轴131上端的刀身132至刀刃132下端的刀身132逐渐变薄，使刀身132形成尖形结构，所述刀刃133的剪切侧面与刀身132一侧面之间形成内凹的剪切角134。

具体的，所述的剪切杆12中间位置设有开口导槽15，所述的打压余伸缩缸21和推料杆22通过开口导槽15安装在剪切杆12上，使打压余伸缩缸21可驱动推料杆22在开口导槽15上下移动。所述的推料杆22为方形体结构，推料杆22下端设有折角凸起221，该折角凸起221一侧设有导向斜面222，该导向斜面222上端与折角口14的平面141对应，使剪切刀13剪切时，通过导向斜面222导向靠近挤压模具入口3处，剪切完毕退刀时，通过导向斜面222导向离开挤压模具入口3处，避免拖刀。

所述的回位机构5由螺栓51和回位弹簧52组成，该回位机构5用于自动拉动剪切刀在剪切完后离开挤压模具入口3，所述的螺栓51穿过剪切杆12设置沉头孔16与剪切刀13固定。该沉头孔固定在剪切刀的中间位置，所述沉头孔16位于折角口14位置处，回位弹簧52位于沉头孔16内，使剪切刀13在螺栓51和回位弹簧52的作用下形成具有自动摆动剪切和回刀功能。

本发明应用时，当铝型材挤压机将型材料棒挤压进挤压模具后，然后通过剪切机构1的剪切伸缩缸11驱动剪切杆12，剪切杆12推动剪切刀13，剪切刀13在打压机构2设置的折角凸起221的导向斜面222作用下，剪切刀13延挤压模具入口3处贴近挤压模具入口3向下剪切挤压后料棒的余料，同时带动打压机构2同步向下移动，在剪切刀13剪切完后，打压机构2启动打压余伸缩缸21驱动推料杆22，使推料杆22进行二次向下推动推脱粘结在剪切刀13或/和模具入口3处的料棒余料；

在推料杆22进行二次向下推动推脱粘结在剪切刀13或/和模具入口3处的料棒余料时，由于推料杆22下端设有折角凸起221，折角凸起221一侧设有导向斜面222，该导向斜面222上端与折角口14的平面141对应，使剪切完毕退刀时，导向斜面222在推料杆22进行二次向下推动后，使导向斜面222与挤压模具入口3之间间隙逐渐变大，此时剪切刀13在回位机构5的螺栓51和回位弹簧52的作用下，在导向斜面222上逐渐离开挤压模具入口3，使剪切刀13和挤压模具入口3之间形成间隙4后向上归位，即剪切刀13回位至折角口14的平面141，并延导向斜面222导向离开挤压模具入口3处，由此避免剪切装置的剪切刀退刀(回刀)时，拖到剪切型材的切面，或拖到挤压模具，进而提高挤压型材的剪切面的平整度，提高剪切精度，避免损坏挤压模具。

当剪切刀13退刀回位后，打压机构2启动回缩打压余伸缩缸21拉动推料杆22二次回位，所述的推料杆22下端的折角凸起221的导向斜面222在回位时，导向斜面222将剪切刀13挤压推动回位到剪切状态，即靠近挤压模具入口3的剪切位置，等待下一次剪切。