本发明涉一种内燃机轴瓦的制造方法，属于内燃机的制造技术领域。
背景技术：
轴瓦是用来支承轴类零件并使承载面间作相对滑动的机械元件，它作为关键基础零部件在机床、电动机、发电机、内燃机、轧钢机械、矿山机械等大型机械设备中有着广泛的应用。特别是在内燃机中，轴瓦的性能对其应用的机械的性能、工作可靠性和寿命都有着直接的影响。机械负荷越来越大，大功率低速电机对轴瓦的疲劳强度、顺应性、结合强度等性能提出了越来越高的要求。轴瓦作为大功电机机的关键零部件，对轴瓦的性能有很高的标准。
技术实现要素：
一种内燃机轴瓦的制造方法，所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.5-0.6﹪，cr：14-15﹪，ni：2-3﹪，al：0.8-0.9﹪，co：0.5-0.6﹪，nb：0.3-0.4﹪，v：0.1-0.2﹪，ti：0.08-0.09﹪，mg：0.07-0.08﹪，zn：0.04-0.05﹪，zr：0.02-0.03﹪，cu：0.01-0.02﹪，y：0.01-0.02﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8-9%，zn5-6%，sn2-3%，mn1-2%，mg0.5-0.6%，al0.3-0.4%，c0.1-0.2%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10-11%，cu8-9%，fe5-6%，sn2-3%，ni0.7-0.8%，zn0.5-0.6%，co0.04-0.05%，余量为al；
油槽槽体截面成半圆形或矩形，
对轴瓦半圆柱面内表面和外表面进行的碳氮共渗也包括半圆柱面内表面油槽槽体表面。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，配制原料按照：c:0.5﹪，cr：14﹪，ni：2﹪，al：0.8﹪，co：0.5﹪，nb：0.3﹪，v：0.1﹪，ti：0.08﹪，mg：0.07﹪，zn：0.04﹪，zr：0.02﹪，cu：0.01﹪，y：0.01﹪，余量为fe及不可避免的杂质。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，配制原料按照：c:0.6﹪，cr：15﹪，ni：3﹪，al：0.9﹪，co：0.6﹪，nb：0.4﹪，v：0.2﹪，ti：0.09﹪，mg：0.08﹪，zn：0.05﹪，zr：0.03﹪，cu：0.02﹪，y：0.02﹪，余量为fe及不可避免的杂质。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，配制原料按照：c:0.55﹪，cr：14.5﹪，ni：2.5﹪，al：0.85﹪，co：0.55﹪，nb：0.35﹪，v：0.15﹪，ti：0.085﹪，mg：0.075﹪，zn：0.045﹪，zr：0.025﹪，cu：0.015﹪，y：0.015﹪，余量为fe及不可避免的杂质。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8%，zn5%，sn2%，mn1%，mg0.5%，al0.3%，c0.1%，余量为cu。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr9%，zn6%，sn3%，mn2%，mg0.6%，al0.4%，c0.2%，余量为cu。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8.5%，zn5.5%，sn2.5%，mn1.5%，mg0.55%，al0.35%，c0.15%，余量为cu。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10%，cu8%，fe5%，sn2%，ni0.7%，zn0.5%，co0.04%，余量为al。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg11%，cu9%，fe6%，sn3%，ni0.8%，zn0.6%，co0.05%，余量为al。
所述的一种内燃机轴瓦的制造方法，对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10.5%，cu8.5%，fe5.5%，sn2.5%，ni0.75%，zn0.55%，co0.045%，余量为al。
对轴瓦半圆柱面内表面进行堆焊也包括半圆柱面内表面油槽槽体表面。
上述发明内容相对于现有技术的有益效果在于：1）本发明铁基合金材料充分满足轴瓦主体材料的强度要求；2）对轴瓦进行4级梯度碳氮共渗热处理提高轴瓦的硬度及强度疲劳性能，避免出现裂纹；3）通过轴瓦内表面堆焊处理使得轴套达到更高的耐磨性和耐疲劳性能，相应的疲劳性能也得到提高；4）通过对轴瓦外表面进行堆焊，提高材料的防腐、耐高温。5）轴瓦进行深冷处理提高其耐冲击和疲劳性能。
附图说明
图1为轴瓦正视图；
图2为轴瓦俯视图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。
如图1-2所示内燃机轴瓦，所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽槽体（1），在所述油槽上开设有油孔（2），轴瓦半圆柱面内表面具有铝合金堆焊层（3），轴瓦半圆柱面外表面具有铜合金堆焊层（4）。
实施例1
一种内燃机轴瓦：所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.5﹪，cr：14﹪，ni：2﹪，al：0.8﹪，co：0.5﹪，nb：0.3﹪，v：0.1﹪，ti：0.08﹪，mg：0.07﹪，zn：0.04﹪，zr：0.02﹪，cu：0.01﹪，y：0.01﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8%，zn5%，sn2%，mn1%，mg0.5%，al0.3%，c0.1%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10%，cu8%，fe5%，sn2%，ni0.7%，zn0.5%，co0.04%，余量为al；
实施例2
一种内燃机轴瓦：所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.6﹪，cr：15﹪，ni：3﹪，al：0.9﹪，co：0.6﹪，nb：0.4﹪，v：0.2﹪，ti：0.09﹪，mg：0.08﹪，zn：0.05﹪，zr：0.03﹪，cu：0.02﹪，y：0.02﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr9%，zn6%，sn3%，mn2%，mg0.6%，al0.4%，c0.2%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg11%，cu9%，fe6%，sn3%，ni0.8%，zn0.6%，co0.05%，余量为al；
实施例3
一种内燃机轴瓦：所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.55﹪，cr：14.5﹪，ni：2.5﹪，al：0.85﹪，co：0.55﹪，nb：0.35﹪，v：0.15﹪，ti：0.085﹪，mg：0.075﹪，zn：0.045﹪，zr：0.025﹪，cu：0.015﹪，y：0.015﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8.5%，zn5.5%，sn2.5%，mn1.5%，mg0.55%，al0.35%，c0.15%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10.5%，cu8.5%，fe5.5%，sn2.5%，ni0.75%，zn0.55%，co0.045%，余量为al；
实施例4
一种内燃机轴瓦：所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.52﹪，cr：14.4﹪，ni：2.2﹪，al：0.83﹪，co：0.54﹪，nb：0.32﹪，v：0.11﹪，ti：0.081﹪，mg：0.073﹪，zn：0.043﹪，zr：0.024﹪，cu：0.013﹪，y：0.012﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8.3%，zn5.4%，sn2.2%，mn1.1%，mg0.53%，al0.32%，c0.13%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10.2%，cu8.3%，fe5.4%，sn2.4%，ni0.72%，zn0.51%，co0.042%，余量为al；
实施例5
一种内燃机轴瓦：所述轴瓦呈瓦状半圆柱面，轴瓦半圆柱面内表面开设有横向油槽，在所述油槽上开设有油孔。
其特征在于：轴瓦制备方法：包括以下步骤：按照：c:0.58﹪，cr：14.8﹪，ni：2.7﹪，al：0.86﹪，co：0.57﹪，nb：0.38﹪，v：0.18﹪，ti：0.089﹪，mg：0.079﹪，zn：0.047﹪，zr：0.028﹪，cu：0.016﹪，y：0.016﹪，余量为fe及不可避免的杂质比例配制原料，原料熔炼、浇注，脱模后，得到的铸锭进行热处理：首先将铸锭进行加热，升温至750℃，升温速率120℃/小时，保温3小时，后降温至600℃，降温速率50℃/小时，保温3小时，后再次降温至500℃，保温5小时，后空冷至室温，
锻造：将铸锭加热至1050℃保温4小时，后进行锻造，开锻温度1050℃，终锻温度870℃，
轧制：将锻造后的坯料进行加热，加热温度1030℃，开坯轧制采用6道次，开坯时道次相对压下率控制在12％，轧制速度控制在10mm/s，开坯后板坯在820℃进行保温，保温时间4小时，后升温至1050℃，保温时间控制在3小时，然后对坯板进行热轧，热轧9道次，初轧道次相对压下率7％，其他道次相对压下率控制在15％，轧制速度控制在30mm/s，终轧温度在850℃；轧制后空冷至室温，
机加工：将板材进行机加工开设出油槽和油孔，
卷曲：将板材卷曲成半圆，
热处理：将工件升温至950℃，升温速率100℃/小时，保温5小时，之后水冷淬火，再次加热坯体至在700℃保温3小时，出炉空冷至室温；坯体放入液氮中深冷处理10分钟，在空气中回升到室温；
碳氮共渗：热处理后对工件半圆柱面内表面和半圆柱面外表面进行碳氮共渗热处理，强渗过程：温度950-980℃范围，碳势和氮势采取四级步骤，碳势1.2-1.4%，氮势0.4-0.6%，保温3h，然后降低碳势至1.0-1.1%，升高氮势至0.7-0.9%，保温3h，再降低碳势至0.7-0.9%，升高氮势至1.0-1.1%，保温4h，最后降低碳势至0.4-0.5%，升高氮势至1.2-1.6%，保温4h；强渗后进行扩散，扩散过程：控制炉温度降至930℃，保温3h，降温至870℃，保温4h，扩散过程碳势控制在0.9-1.0%之间，氮势控制在1.1-1.2%之间；空冷至室温；
堆焊：碳氮共渗后对工件半圆柱面外表面进行堆焊，堆焊工艺为：230℃预热，堆焊时，电流为65a，电压为12v，堆焊速度为8mm/s，氩气流量为12l/min，堆焊层厚度为2mm；堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：cr8.6%，zn5.7%，sn2.8%，mn1.7%，mg0.57%，al0.39%，c0.18%，余量为cu；
堆焊：对工件半圆柱面外表面进行堆焊后对工件半圆柱面内表面进行堆焊，堆焊工艺为：170℃预热，堆焊时，电流为60a，电压为12v，堆焊速度为9mm/s，氩气流量为10l/min，堆焊层厚度为3mm；，堆焊完成后缓慢冷却；堆焊层材料为：mg10.6%，cu8.8%，fe5.9%，sn2.6%，ni0.77%，zn0.58%，co0.049%，余量为al。