一种多次拉伸模的制作方法

本发明属于模具技术领域，涉及一种多次拉伸模，特别是一种一次性成型产品的多次拉伸模。

背景技术：

鉴于铝箔具有材质轻、高阻隔性、防腐蚀、保质期长、安全卫生等特性，且具有更好的保鲜及保持水份不流失的功能，越来越多的铝箔制品应用于餐饮、烘焙、真空食品包装等。同时其回收再利用率极高且铝箔作为一种可降解材料，不会对环境造成污染，对节约资源减少环境污染有着十分积极的意义。

铝箔盒根据使用环境以及所包装食品的形状与要求的不同，其品种繁多，结构形状变化纷繁，大多数的铝箔盒能够通过一次拉伸工艺成型，成型的铝箔盒的质量由材料本身以及成型工艺来决定，鉴于铝箔材质延展性的的限制，一般的铝箔盒的口径相对比较大，且口径与深度的比例适宜。

对于口径较小而深度较大的铝箔盒，一次拉伸完成后，难以达到所需的深度，制造难度大，产品质量较差，因此往往需要进行多次拉伸成型，对于多次拉伸的工艺大部分采用多个模具进行拉伸成型，这样一来模具设备明显增多，每次拉伸完成之后需要将半成品的铝箔盒输送至下一道工序，无论是人工运送还是采用自动化设备进行输送都会增加生产成本，且生产流水线长，生产效率低；另外也存在一部分采用连续模进行拉伸成型，这种模具结构复杂且占用空间位置大，生产成本高。

综上所述，为解决现有拉伸模具结构上的不足，本发明设计了一种生产效率高、产品质量好的多次拉伸模。

技术实现要素：

本发明为解决现有技术存在的问题，提供了一种生产效率高、产品质量好的多次拉伸模。

本发明的目的可通过以下技术方案来实现：一种多次拉伸模，包括：

下模板，其上表面覆盖有卸料板，下模板中部穿设有凸模组件，所述凸模组件穿过卸料板且卸料板的上表面与凸模组件的上表面平齐，凸模组件由同轴设置的若干凸模构成，各凸模相互套设且相邻两个凸模之间能够相对移动；

上模板，位于下模板上方，上模板面朝下模板的端面安装有凸凹模，且凸凹模通过固定板与上模板固连，凸凹模中部穿设有同轴设置且能相对移动的若干凹模，各凹模与凸模一一对应设置，所述固定板与上模板、凸凹模三者合围形成供凹模移动的活动腔，拉伸时，上模板带动凸凹模连带各凹模朝着下模板运动，各凸模依次嵌入对应的凹模内进行多次拉伸工作直至拉伸结束。

作为本案的进一步改进，各凸模由内至外依次设置为第一凸模、第二凸模以及第三凸模，所述凹模组件包括与第一凸模、第二凸模一一对应的第一凹模、第二凹模，第二凹模位于第一凹模与凸凹模之间，且第一凹模、第二凹模、凸凹模三者依次呈阶梯式设置，所述第三凸模与凸凹模对应设置，各凸模由外至内依次进行拉伸工作。

作为本案的又一步改进，在第三凸模外周侧面套设有与下模板固连的辅助板且辅助板的上表面与下模板的上表面平齐，所述第三凸模、辅助板以及卸料板三者之间合围形成用于容纳凸凹模的环形槽，且第三凸模的上表面与卸料板的上表面平齐。

作为本案的进一步改进，凸凹模面朝下模板的端面与第二凹模面朝下模板的端面之间的距离等于第三凸模的上表面与辅助板的上表面之间的距离，且当凸凹模朝着下模板运动并嵌入环形槽内时，第二凹模面朝下模板的端面抵靠在第三凸模的上表面上。

作为本案的进一步改进，第二凹模连带第一凹模继续朝着下模板运动时能带动第三凸模向下移动直至第二凹模的顶部抵靠在凸凹模背离下模板的端面，并使第三凸模的上表面与辅助板的上表面平齐，第一凹模面朝下模板的端面抵靠在第二凸模的上表面上。

作为本案的又一步改进，第一凹模继续朝着下模板运动时能带动第二凸模向下移动直至第一凹模的顶部抵靠在第二凹模背离下模板的端面。

作为本案的进一步改进，第一凹模的外周侧面开设有第一斜面，第二凹模的内周侧面开设有与第一斜面对应设置的第二斜面，且第一斜面到第一凹模面朝下模板的端面的距离等于第二斜面到第二凹模面朝下模板的端面的距离。

作为本案的又一步改进，环绕第一凹模贯穿开设有均匀分布的若干气孔，各气孔位于第一斜面上方。

作为本案的进一步改进，在第二凹模面朝下模板的端面开设有凹槽，在第三凸模的上表面开设有与凹槽对应设置的弧形槽，弧形槽靠近第二凸模一侧圆弧过渡至第三凸模的上表面。

作为本案的又一步改进，在第一凸模内插设有顶杆，且顶杆与第一凸模螺纹连接。

与现有技术相比，本发明结构设计合理，采用相互套设的多个凸模、多个凹模实现多次拉伸工作，一次性成型产品，提高生产效率同时降低生产成本；各凸模、各凹模之间相对活动设置，使得模具运动更加灵活；气孔的设置便于模具内部排气，有利于确保拉伸成型后的产品质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的剖视图。

图3是本发明第一次拉伸的结构示意图。

图4是本发明第二次拉伸的结构示意图。

图5是本发明第三次拉伸的结构示意图。

图6是本发明的局部放大图。

图中，10、下模板；11、第一凸模；111、顶杆；12、第二凸模；13、第三凸模；131、弧形槽；14、卸料板；15、辅助板；20、上模板；21、第一凹模；211、气孔；212、第一斜面；22、第二凹模；221、凹槽；222、第二斜面；23、凸凹模；24、固定板；31、活动腔；32、环形槽。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明的技术方案作进一步的阐述。

如图1和图2所示，本多次拉伸模包括：

下模板10，其上表面覆盖有卸料板14，下模板10中部穿设有凸模组件，凸模组件穿过卸料板14且卸料板14的上表面与凸模组件的上表面平齐，凸模组件由同轴设置的多个凸模构成，各凸模相互套设且相邻两个凸模之间能够相对移动；

上模板20，位于下模板10上方，上模板20面朝下模板10的端面安装有凸凹模23，且凸凹模23通过固定板24与上模板20固连，凸凹模23中部穿设有同轴设置且能相对移动的多个凹模，各凹模与凸模一一对应设置，固定板24与上模板20、凸凹模23三者合围形成供凹模移动的活动腔31，拉伸时，上模板20带动凸凹模23连带各凹模朝着下模板10运动，各凸模依次嵌入对应的凹模内进行多次拉伸工作直至拉伸结束。

铝箔盒的品种繁多，结构形状变化纷繁，大多数的铝箔盒能够通过一次拉伸工艺成型，鉴于铝箔材质延展性的的限制，一般的铝箔盒的口径相对比较大，且口径与深度的比例适宜。对于某些结构有特殊要求的，例如口径较小而深度较大的铝箔盒，一次拉伸完成后，难以达到所需的深度，制造难度大，需要进行多次拉伸成型。

现有技术中对于多次拉伸的工艺大部分采用多个模具进行拉伸成型，这样一来模具设备明显增多，增加生产成本，且生产流水线长，生产效率低；另外也存在一部分采用连续模进行拉伸成型，但这种模具结构复杂且占用空间位置大，生产成本高。

为此，本发明设计了一种多次拉伸模，采用相互套设的多个凸模、多个凹模实现多次拉伸工作，在一个模具内实现多次拉伸工艺从而一次性成型所需的铝箔盒产品，提高生产效率同时降低生产成本。

具体的，本发明是一种集落料拉伸工艺于一体的模具，用于成型铝箔盒的铝箔片材连续送入模具，实际是贴着凸模组件的上表面（也即卸料板14的上表面）输送的，模具开合模一次，铝箔片材相应地移动一定距离。

本实施例中优选各个凸模呈套设设置且能相对移动，涂凸模与凹模一一对应，拉伸时，每个凸模均嵌入对应的凹模内进行一次拉伸，且在一次拉伸完成后再进行下一步拉伸工作，实现多次拉伸的目的。

值得一提的是，只有最后一次拉伸是成型与产品相对应的形状结构，其余的拉伸则是拉伸一定深度，为实现最终的拉伸深度作辅助作用。

凸凹模23通过固定板24与上模板20固连，与凸模对应的各凹模穿设在凸凹模23内，凸凹模23与固定板24、上模板20三者之间合围形成活动腔31供凹模移动，进而依次进行拉伸工作。

优选地，各凸模由内至外依次设置为第一凸模11、第二凸模12以及第三凸模13，凹模组件包括与第一凸模11、第二凸模12一一对应的第一凹模21、第二凹模22，第二凹模22位于第一凹模21与凸凹模23之间，且第一凹模21、第二凹模22、凸凹模23三者依次呈阶梯式设置，第三凸模13与凸凹模23对应设置，各凸模由外至内依次进行拉伸工作。

具体的，本实施例中优选凸模的数量为三个，内至外依次分别为第一凸模11、第二凸模12以及第三凸模13，凹模的数量优选为两个，包括与第一凸模11、第二凸模12对应的第一凹模21、第二凹模22，且第一凹模21、第二凹模22以及凸凹模23三者由内至外依次呈阶梯式设置。

位于最外围的第三凸模13则与凸凹模23对应设置，本实施例中优选成型时由外至内依次进行三次拉伸，第一次拉伸时第三凸模13嵌入凸凹模23，第二次拉伸时第二凸模12嵌入第二凸模12，第三次拉伸则是第一凸模11嵌入第一凹模21。

对于不同型号尺寸的铝箔盒产品，模具的结构也随之发生改变，实际生产时可根据产品尺寸的变化采用两次拉伸、三次拉伸或三次以上拉伸工作的方式进行成型。

如图2和图3所示，进一步地，在第三凸模13外周侧面套设有与下模板10固连的辅助板15且辅助板15的上表面与下模板10的上表面平齐，第三凸模13、辅助板15以及卸料板14三者之间合围形成用于容纳凸凹模23的环形槽32，且第三凸模13的上表面与卸料板14的上表面平齐。

本实施例中优选凸模位于下模板10上，凹模位于上模板20上，因此成型的铝箔盒实际是倒置的，实际工作时是上模板20向下移动与下模板10进行合模的。初始状态下，阶梯式结构中的凸凹模23位于最下方，上模板20下移时，凸凹模23最先与下模板10上的部件接触，进行第一次拉伸工作。

下模板10中部实际是开设有了通孔，且通孔同样贯穿卸料板14，而各凸模是穿设在通孔内的，在第三凸模13外周侧面套设的辅助板15实际是嵌设在下模板10的通孔内的。第三凸模13、辅助板15以及卸料板14三者之间合围形成用于环形槽32，当上模板20带动凸凹模23下移时，凸凹模23先越过卸料板14，此时位于卸料板14上的铝箔片材被冲裁落料，凸凹模23继续下移直至嵌入环形槽32并抵靠在辅助板15上，第三凸模13则嵌入凸凹模23内，第一次拉伸完成。

凸凹模23即作为落料时的落料凸模，同时又作为第一次拉伸时的凹模，值得一提的是，第一次拉伸完成后，凸凹模23与辅助板15之间不存在铝箔片材，而凸凹模23与第三凸模13之间存在铝箔片材，这样的拉伸设置一方面为最终的拉伸深度作辅助作用，另一方面能够尽可能避免后续拉伸时弯角处发生破损现象，从而确保最终产品的质量。

优选地，凸凹模23面朝下模板10的端面与第二凹模22面朝下模板10的端面之间的距离等于第三凸模13的上表面与辅助板15的上表面之间的距离，且当凸凹模23朝着下模板10运动并嵌入环形槽32内时，第二凹模22面朝下模板10的端面抵靠在第三凸模13的上表面上。

在第一次拉伸过程中，第一凹模21、第二凹模22随着凸凹模23一起下移，由于凸凹模23面朝下模板10的端面与第二凹模22面朝下模板10的端面之间的距离等于第三凸模13的上表面与辅助板15的上表面之间的距离，因此且当凸凹模23抵靠在辅助板15上时，第二凹模22抵靠在第三凸模13上。

实际拉伸时，第一次拉伸完成后，铝箔片材位于第二凹模22与第三凸模13之间，第二凹模22实际抵靠在铝箔片材上，便于铝箔的拉伸成型，且此时的铝箔片材呈“π”状设置，由于铝箔片材很薄，因此，此处可当作第二凹模22抵靠在第三凸模13上。

如图4所示，进一步地，第二凹模22连带第一凹模21继续朝着下模板10运动时能带动第三凸模13向下移动直至第二凹模22的顶部抵靠在凸凹模23背离下模板10的端面，并使第三凸模13的上表面与辅助板15的上表面平齐，第一凹模21面朝下模板10的端面抵靠在第二凸模12的上表面上。

第一次拉伸完成之后进行第二次拉伸，此时凸凹模23与上模板20不再运动，第二凹模22连带第一凹模21继续朝着下模板10运动，由于第一次拉伸结束时第二凹模22抵靠在第三凸模13上，因此第三凸模13在第二凹模22的推动下向下移动。

第二凹模22的截面呈现类“t”字形设置，第二凹模22的顶部在移动时会被凸凹模23挡住，当第二凹模22的顶部抵靠在凸凹模23背离下模板10的端面上时，第二凹模22移动完毕，此时第二次拉伸完成，第三凸模13的上表面与辅助板15的上表面平齐，且第一凹模21面朝下模板10的端面抵靠在第二凸模12的上表面上，第一凹模21实际也是抵靠在铝箔片材上，便于铝箔的拉伸成型。

其中，在第二次拉伸工作中，第二凸模12连带第一凸模11向上移动一定距离，从而使得第一凹模21抵靠在第二凸模12上，同时也为了进一步加深拉伸的深度，为后续拉伸作辅助作用，具体上移的距离需根据实际成型的产品尺寸以及铝箔片材的延展性进行设定，本实施例中不作限定。

如图5所示，更进一步地，第一凹模21继续朝着下模板10运动时能带动第二凸模12向下移动直至第一凹模21的顶部抵靠在第二凹模22背离下模板10的端面。

第二次拉伸完成之后惊醒第三次拉伸工作，此时第二凹模22不再运动，第一凹模21继续朝着下模板10运动，由于第二次拉伸结束时第一凹模21抵靠在第二凸模12上，因此第二凸模12在第一凹模21的推动下向下移动。

第一凹模21的截面同样呈现类“t”字形设置，第一凹模21的顶部在移动时会被第二凹模22挡住，当第一凹模21的顶部抵靠在第二凹模22背离下模板10的端面上时，第一凹模21移动完毕，此时第三次拉伸完成，且第二凸模12的上表面与第三凸模13的上表面平齐，也即第一凹模21面朝下模板10的端面与第二凹模22面朝下模板10的端面平齐。

本实施例中优选在第三次拉伸工作中，第一凸模11再次向上移动一定距离，达到最终的拉伸深度，其中三次拉伸的深度依次减小，此处第一凸模11上移的距离同样需根据实际产品尺寸以及铝箔片材的延展性进行设定。

值得一提的是，在第二凸模12、第三凸模13底部安装有复位装置，当拉伸完模具开模后，第二凸模12、第三凸模13能够回到初始状态。

如图2至图5所示，优选地，第一凹模21的外周侧面开设有第一斜面212，第二凹模22的内周侧面开设有与第一斜面212对应设置的第二斜面222，且第一斜面212到第一凹模21面朝下模板10的端面的距离等于第二斜面222到第二凹模22面朝下模板10的端面的距离。

由于在第三次拉伸完成之后，第一凹模21面朝下模板10的端面与第二凹模22面朝下模板10的端面平齐，且第一斜面212到第一凹模21面朝下模板10的端面的距离等于第二斜面222到第二凹模22面朝下模板10的端面的距离，因此在拉伸工作全部完成之后，第一斜面212抵靠在第二斜面222上，这样设置能够给予第一凹模21支撑作用，避免第一凹模21在长时间的受力中破损，保证结构稳定性。

进一步地，环绕第一凹模21贯穿开设有均匀分布的多个气孔211，各气孔211位于第一斜面212上方。

由于本发明中采用多次拉伸过程，为确保模具内部的气压平衡，开设了多个气孔211以发散成型中产生的气体，从而平衡模具内部气压，有利于拉伸工作的顺利进行。

如图6所示，优选地，在第二凹模22面朝下模板10的端面开设有凹槽221，在第三凸模13的上表面开设有与凹槽221对应设置的弧形槽131，弧形槽131靠近第二凸模12一侧圆弧过渡至第三凸模13的上表面。

本实施例中优选凹槽221与弧形槽131的内壁均为曲面状设置，且当第二凹模22抵靠在第三凸模13上时，凹槽221与弧形槽131合围形成截面呈类圆形的空间，用以成型铝箔盒的卷边结构，增强铝箔盒的结构强度，同时使得成型后的卷边美观性好。

如图2至图5所示，进一步地，在第一凸模11内插设有顶杆111，且顶杆111与第一凸模11螺纹连接。顶杆111的设置便于第一凸模11上下移动，同时在拉伸完成之后带动第一凸模11恢复到初始状态，顶杆111与第一凸模11之间采用螺纹连接便于连接稳定，动作效果好。

本多次拉伸模的具体工作过程如下：

第一步：上模板20带动凸凹模23以及第一凹模21、第二凹模22一起向下移动，凸凹模23越过卸料板14进行冲裁卸料，凸凹模23继续下移并嵌入环形槽32内，使得第三凸模13嵌入凸凹模23内，且第二凹模22抵靠在第三凸模13上，第一次拉伸完成；

第二步：上模板20、凸凹模23静止，第二凹模22带动第一凹模21继续下移并推动第三凸模13下移直至第二凹模22顶部抵靠在凸凹模23上，这一过程中，第二凸模12带动第一凸模11上移一定距离使得第一凹模21抵靠在第二凸模12上，第二次拉伸完成；

第三步：上模板20、凸凹模23以及第二凹模22静止，第一凹模21继续下移并推动第二凸模12下移直至第一凹模21顶部抵靠在第二凹模22上，第三次拉伸完成，使得第二凸模12的上表面与第三凸模13的上表面平齐，第一凹模21面朝下模板10的端面与第二凹模22面朝下模板10的端面平齐，此时在第一凹模21与第二凸模12之间形成铝箔盒的翻边结构，第二凹模22与第三凸模13之间形成铝箔盒的卷边结构。

本多次拉伸模结构设计合理，采用相互套设的多个凸模、多个凹模实现多次拉伸工作，一次性成型产品，提高生产效率同时降低生产成本；各凸模、各凹模之间相对活动设置，使得模具运动更加灵活；气孔211的设置便于模具内部排气，成型质量好。

本文中所描述的仅为本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此。本发明所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本发明的保护范围之内。