一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具及方法与流程

本发明涉及汽车迎宾踏板领域，具体涉及一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具及方法。

背景技术：

迎宾踏板是一种用于装饰汽车门槛部位，起到保护车体、美化车体作用的汽车配件，属于汽车改装用品里的一种。迎宾踏板主要安装在车门边的防泥的垫板，4个车门都有。汽车迎宾踏板的外形按照不同车型而不同，汽车迎宾踏板主要包括有踏板及与车体相连的支撑支架，支撑支架上连接踏板，在使用的时候，乘客脚踩在踏板上，然后再步入车内，支撑支架主要起到受力支撑的作用，因此，传统上使用的支架板材会很厚，用料足，才能提供稳定的支撑效果，但这种传统支架由于板材厚的关系，成本一直居高不下，不利于减少生产成本，传统的生产方式都为手工折边，这种方式不仅生产效率低，且成型后的支撑支架实际支撑效果并不好，且由于采用的板材较厚，成本居高不下。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，

提供一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具及方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具，其特征在于：包括有第一成型段、第二成型段、第三成型段及调直段，所述第一成型段包括有第一成型模具组，所述第二成型段包括有第二成型模具组，所述第三成型段包括有第三成型模具组，所述调直段包括有调直轮组，所述第一成型模具组、第二成型模具组、第三成型模具组、调直轮组依次排列且其轴心处于同一水平线。

上述的一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具可进一步设置为：各所述模具组均包括有上模具及下模具，所述上模具与下模具相对设置，所述上模具与下模具之间设有用于成型产品的第一成型腔，所述第一成型腔的高度与成型产品的板材厚度相一致。

上述的一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具可进一步设置为：所述第一成型腔的左右两侧分别设有第二成型腔及第三成型腔，所述第二成型腔与第三成型腔对称设置。

上述的一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具可进一步设置为：所述调直轮组包括有至少两组调直模具，各所述调直模具均相同。

上述的一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具可进一步设置为：所述模具为轧辊。

利用本发明提供模具生产汽车迎宾踏板支撑支架的方法可设置为：采用冷弯机组将第一成型模具组、第二成型模具组、第三成型模具组、调直轮组，依次架设在冷弯机组牌坊上，

调整机组：调整各模具组的第一成型腔的高度与成型产品的板材厚度相一致。

开卷：将板材展开平方在冷弯机组的导料台上。

冷弯成型：使板材通过第一成型模具组、第二成型模具组、第三成型模具组、调直轮组，连续变形最终得到符合要求的成型产品。

裁断：将成型的板材按需要的长度裁断。

本发明的有益效果为：采用冷弯成型技术制作支撑支架型材，不仅生产出来的支撑支架强度高，且通过冷弯成型后的支架刚度更高，可采用料厚只有传统方法中一半厚度的材料，通过冷弯成型后达到相同的支撑强度，不仅生产效率高且降低了生产成本。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明实施例的模具俯视示意图。

图2为本发明实施例的冷弯机组主体立体示意图。

图3为本发明实施例模具的上下模配合正视图。

具体实施方式

参见图1-图3所示：一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具，本实施例中特结合已安装本发明中模具的冷弯机组主体来详细说明本发明：包括有第一成型段1、第二成型段2、第三成型段3及调直段4，所述第一成型段1包括有第一成型模具组11，所述第二成型段2包括有第二成型模具组21，所述第三成型段3包括有第三成型模具组31，所述调直段4包括有调直轮组41，所述第一成型模具组11、第二成型模具组21、第三成型模具组31、调直轮组41依次排列且其轴心处于同一水平线，第一成型模具组11包括有第一成型模具组上模具及第一成型模具组下模具，第二成型模具组21包括有第二成型模具组上模具及第二成型模具组下模具，第三成型模具组包括有第三成型模具组上模具及第三成型模具组下模具，调直轮组41包括有调直轮上模具及调至轮下模具，各所述上模具与下模具相对设置，所述上模具与下模具之间设有用于成型产品的第一成型腔5，所述第一成型腔5的高度与成型产品的板材厚度相一致，所述第一成型腔5的左右两侧分别设有第二成型腔6及第三成型腔7，所述第二成型腔6与第三成型腔对称7设置，所述调直轮组41包括有至少两组调直模具。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种生产汽车迎宾踏板支撑支架的模具，其特征在于：包括有第一成型段、第二成型段、第三成型段及调直段，所述第一成型段包括有第一成型模具组，所述第二成型段包括有第二成型模具组，所述第三成型段包括有第三成型模具组，所述调直段包括有调直轮组，所述第一成型模具组、第二成型模具组、第三成型模具组、调直轮组依次排列且其轴心处于同一水平线，本发明的有益效果为：采用冷弯成型技术制作支撑支架型材，不仅生产出来的支撑支架强度高，且通过冷弯成型后的支架刚度更高，可采用料厚只有传统方法中一半厚度的材料，通过冷弯成型后达到相同的支撑强度，不仅生产效率高且降低了生产成本。

技术研发人员：杜佐仁;杜海武
受保护的技术使用者：杜佐仁
技术研发日：2017.05.22
技术公布日：2017.09.22