一种涨铆工装的制作方法

本发明涉及一种涨铆工装，具体涉及一种用于钣金件与铆接柱进行铆接的涨铆工装，属于钣金排制造行业技术领域。

背景技术：

在钣金制造行业中，部分柱套类零件需要涨铆在钣金上，一般使用带有锥度的压头在压铆机上实现涨铆。涨铆初始时钣金与涨柱之间没有施加使其紧贴的力，只在涨紧行程最后，上压头锥面后段的台阶面对钣金有下压的力。这种方法使得钣金平面与涨柱台阶端面接触可能存在不良；若锥角过小时，还会造成压头与零件不易脱离；涨铆量不适合时需要重新加工压头锥面部分尺寸。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种不仅结构简单，而且使用方便的涨铆工装，克服了现有技术中涨铆后柱体端面与板贴合不良的问题，解决涨铆锥角较小时脱模困难。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种涨铆工装，其创新点在于：包括上压头、弹簧、压料套和定位柱，所述上压头和定位柱分别与机床固定连接，且上压头位于定位柱的上方，所述上压头和定位柱具有同轴线，所述上压头与压料套滑动配合，所述弹簧设在压料套内，且弹簧的一端与上压头相抵，弹簧的另一端与压料套的内壁相抵。

在上述技术方案中，所述上压头具有互为一体或固定连接且具有同轴线的连接杆、连接盘和导向杆，所述连接杆与机床的上压块固定连接，所述压料套设有相互贯通的弹簧安装腔室和导向孔，所述弹簧安装在弹簧安装腔室内并套装在导向杆的外周，所述导向杆依次伸入压料套的弹簧安装腔室和导向孔内，并与压料套滑动配合，所述弹簧的一端与连接盘相抵，另一端与压料套的弹簧安装腔室的内壁相抵。

在上述技术方案中，所述上压头设有轴向布置的导向槽，压料套具有径向紧固件安装孔，所述紧固件穿过压料套的紧固件安装孔并与上压头的导向槽滑动配合。

在上述技术方案中，所述导向槽为方形槽或者是腰圆形槽，所述紧固件是螺钉或者是端部具有导向销的螺钉。

在上述技术方案中，所述导向杆设有轴向布置的导向槽，所述压料套具有径向紧固件安装孔，所述紧固件穿过压料套的紧固件安装孔并与上压头的导向槽滑动配合。

在上述技术方案中，所述上压头的连接杆的端部设有连接接头。

在上述技术方案中，所述导向杆的端部设有倒角。

在上述技术方案中，所述导向杆的倒角的角度为25°~60°。

在上述技术方案中，所述定位柱具有同轴心布置的定位凸块和连接头，所述连接头与机床的工作台固定连接。

在上述技术方案中，所述定位柱的定位凸台具有工件定位凸台。

本发明所具有的积极效果是：采用本发明的涨铆工装后，由于本发明包括上压头、弹簧、压料套和定位柱，所述上压头和定位柱分别与机床固定连接，且上压头位于定位柱的上方，所述上压头和定位柱具有同轴线，所述上压头与压料套滑动配合，所述弹簧设在压料套内，且弹簧的一端与上压头相抵，弹簧的另一端与压料套的内壁相抵；压铆时，将铆接柱零件放置在定位柱上，并通过定位柱定位，再将钣金件与铆接柱铆压孔配合，使得铆接柱与钣金件同轴心，机床带动上压头下行，使得压料套先与钣金件接触，通过压缩弹簧使铆接柱与钣金件紧贴，上压头继续下行，使得上压头的端部渐渐涨开钣金件的套孔，直至压料套的上端面与上压头接触完成涨铆过程。本发明不仅结构简单，而且使用方便，在压铆过程中有预压力，使得钣金件与铆接柱贴合良好，克服了现有技术中涨铆后柱体端面与板贴合不良的问题，解决涨铆锥角较小时脱模困难。

附图说明

图1是本发明的一种通用涨铆工装的优选实施例1的结构示意图；

图2是本发明的一种通用涨铆工装的优选实施例2的结构示意图（不包括定位柱）；

图3是本发明的定位柱的第一种结构示意图；

图4是本发明的定位柱的第二种结构示意图；

图5是本发明的上压头的第一种结构示意图；

图6是图5的侧视示意图；

图7是本发明的上压头的第二种结构示意图；

图8是本发明的一种通用涨铆工装的优选实施例1、例2在小锥角涨铆应用示意图；

图中：1.上压头；2.弹簧；3.导向销；4.螺钉；5.压料套；6.定位柱；7.钣金件；8.铆接柱；9.机床上压块；10.机床工作台。

具体实施方式

以下结合附图以及给出的实施例，对本发明作进一步的说明，但并不局限于此。

实施例1

如图1、3、4、5、6、7、8所示，一种涨铆工装，包括上压头1、弹簧2、压料套5和定位柱6，所述上压头1和定位柱6分别与机床固定连接，且上压头1位于定位柱6的上方，所述上压头1和定位柱6具有同轴线，所述上压头1与压料套5滑动配合，所述弹簧2设在压料套5内，且弹簧2的一端与上压头1相抵，弹簧2的另一端与压料套5的内壁相抵。

如图1所示，为了使得本发明结构更加合理，以及便于组装，所述上压头1具有互为一体或固定连接且具有同轴线的连接杆1-1、连接盘1-2和导向杆1-3，所述连接杆1-1与机床的上压块固定连接，所述压料套5设有相互贯通的弹簧安装腔室5-1和导向孔5-2，所述弹簧2安装在弹簧安装腔室5-1内并套装在导向杆1-3的外周，所述导向杆1-3依次伸入压料套5的弹簧安装腔室5-1和导向孔5-2内，并与压料套5滑动配合，所述弹簧2的一端与连接盘1-2相抵，另一端与压料套5的弹簧安装腔室5-1的内壁相抵。

如图1、5、6、7所示，为了便于压料套5相对上压头1作上下运动，且结构合理，所述上压头1设有轴向布置的导向槽1-4，压料套5具有径向紧固件安装孔5-3，所述紧固件穿过压料套5的紧固件安装孔5-3并与上压头1的导向槽1-4滑动配合。

如图5所示，所述导向槽1-4为腰圆形槽，如图7所示，所述导向槽1-4为方形槽。

如图1所示，所述紧固件是端部具有导向销3的螺钉4，所述导向销3与螺钉4固定连接，且导向销3的端部沿着上压头1的导向槽1-4上下滑动。

如图1所示，所述导向杆1-3设有轴向布置的导向槽1-4，所述压料套5具有径向紧固件安装孔5-3，所述紧固件穿过压料套5的紧固件安装孔5-3并与上压头1的导向槽1-4滑动配合。

如图1所示，为了便于与机床连接，所述上压头1的连接杆1-1的端部设有连接接头1-1-1。使用时，将上压头1的连接接头1-1-1与机床上压块9连接。

如图1所示，为了便于压铆，以及涨开钣金件，所述导向杆1-3的端部设有倒角1-3-1。

进一步地，本发明所述导向杆1-3的倒角1-3-1的角度为25°~60°。优选角度为30°。

如图1、3、4所示，为了便于与机床工作台10装连，所述定位柱6具有同轴心布置的定位凸块6-1和连接头6-2，所述连接头6-2与机床的工作台固定连接。

如图3、4所示，为了便于对铆接柱8定位放置在定位柱6上，所述定位柱6的定位凸台6-1具有工件定位凸台6-1-1。

实施例2

如图2所示，实施例2与实施例1的不同之处在于：所述紧固件为螺钉4。直接使用螺钉4，只需控制螺钉的紧定力，使压料套5既能够在上压头上滑动又不能滑脱即可。

其余实施原理与动作与实施例1相同。

如图8所示，是采用本发明在小锥角涨铆应用示意图。

如图1所示，本发明工作时，先将上压头1与定位柱6分别固定于机床上压块9与机床工作台10上，暂不装压料套5和弹簧2，调整机床使得上压头1与定位柱6同轴，然后将压料套5与弹簧2装配在上压头6上，并将导向销3对准上压头1的导向槽1-4，然后紧定螺钉4,确保压料套5不会滑脱。

压铆时，将铆接柱8放置在定位柱6上，并通过定位柱6的工件定位凸台6-1-1定位，再将钣金件7与铆接柱8铆压孔配合，使得铆接柱8与钣金件7同轴心，机床带动上压头9下行，使得压料套5先与钣金件7接触，通过压缩弹簧2使铆接柱8与钣金件7紧贴，上压头1继续下行，使得上压头1的端部渐渐涨开钣金件7的套孔，直至压料套5的上端面与上压头1的连接盘1-2接触完成涨铆过程。本发明不仅结构简单，而且使用方便，在压铆过程中有预压力，使得钣金件与铆接柱贴合良好，克服了现有技术中涨铆后柱体端面与板贴合不良的问题，解决涨铆锥角较小时脱模困难。修磨压料套的高度可以控制涨铆量（初期设计时按照最大涨铆量设计上压头的直径，按照最小涨铆量设计压料套，平磨压料套高度即可增大涨铆量）。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。