本发明涉及一种空心轴的加工机床，尤其涉及的是一种空心轴的外圆和外端面加工机床。
背景技术：
空心轴零件占用的空间体积比较大，但可以降低重量。根据材料力学分析，在转轴传递扭矩时，从径向截面看，越外的地方传递有效力矩的作用越大。在转轴需要传递较大力矩时，就需要较粗的轴径。而由于在轴心部位传递力矩的作用较小，所以一般采用空心的，以减少转轴的自重。
通常，空心轴的加工一般采用车外圆和端面，钻孔等，使用的车床也基本上为车床，加工外圆和外端面时，定位一般采用内圆定位，定位比较困难，且装夹和卸料的过程，往往由人工手动实现，消耗很多时间，降低整个加工效率。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供了一种自动上料、定位、下料，提高加工速度和效率的空心轴的外圆和外端面加工机床。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：本发明包括主轴传动装置、刀架进给传动装置、床身、工作台、辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置，其特征在于，还包括自动上料装置、自动定位装置，所述自动上料装置尾端设置在自动定位装置前端，所述自动定位装置包括可伸缩的弹性涨套、控制弹性涨套伸缩的伸缩气缸，弹性涨套连接伸缩气缸。
优选的，所述自动上料装置包括用于接住完成上一道工序的第一接料槽，自高向低倾斜安装的一个及以上滑道、可调节滑道宽度的挡板、可垂直方向活动的第二运输机构、用于将第一接料槽连同工件带到滑道的第一运输机构；所述第一接料槽活动于上一工序结束处与滑道起始端；
所述挡板安装在滑道四周，所述第二运输机构活动于以下两个工位，工位一，第二运输机构处于所述滑道尾端，以及工位二，第二运输机构处于自动定位装置端面前；
所述第二运输机构包括第二接料槽、固定块、活动块、使第二运输机构上下运动的第二驱动机构、使工件被推送入自动定位装置的第三驱动机构；第二接料槽固定在活动块上，所述第二驱动机构穿过固定块连接活动块，所述第三驱动机构穿过活动块抵在工件上。
优选的，所述第一接料槽为底面为v型槽，四周为框架结构，且前端设有防止工件滑落的挡板，所述框架结构外焊接把手，所述把手连接第一运输机构，所述第一运输机构为倾斜安装的气缸。
优选的，还包括用于将工件由第一接料槽推至滑道的第一驱动机构，设置在滑道起始端一侧，且所述第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构均为气缸。
优选的，所述滑道包括一体成型的第一滑道、第二滑道，所述第一滑道与第二滑道交错排列，且有重合部分。
优选的，所述挡板包括顶挡板、侧挡板、底挡板；所述顶挡板安装在第一滑道顶端；底挡板安装在第一滑道底端；侧挡板包括第一前侧挡板，第一后侧挡板，第二前侧挡板，所述第一前侧挡板安装在第一滑道前侧，且第一前侧挡板与顶挡板之间留有空隙，第一后侧挡板安装在第一滑道后侧，第二前侧挡板安装在第二滑道前侧。
优选的，所述第一滑道后侧设置两个及以上腰槽，所述第一后侧挡板通过螺母立于第一滑道上，且第一后侧挡板与底挡板之间留有空间，所述空间处设置将工件推至第二滑道的第四驱动机构，所述第四驱动机构为气缸。
优选的，所述第一前侧挡板底部设有两个及以上腰槽，所述第一前侧挡板通过螺母安装于第一滑道前侧；所述第二滑道前侧设置两个及以上腰槽，所述第二前侧挡板通过螺母立于第二滑道上。
优选的，所述第二接料槽为v型槽。
本发明相比现有技术具有以下优点：
(1)实现自动上料，自动定位、自动卸料，节省人力，且定位简单易行；
(2)经济上，加快了生产效率，为扩大生产提供基础，结构简单易实现，可推广性强。
附图说明
图1是本发明一种空心轴的外圆和外端面加工机床的结构示意图；
图2是图1的侧视图；
图3是图1的侧视图；
图4是本发明滑道与挡板的结构示意图；
图5是图4的a向视图。
自动上料装置1
第一接料槽11第一驱动机构111
第一运输机构12
滑道13第一滑道131第四驱动机构1311第二滑道132
挡板14顶挡板141侧挡板142第一前侧挡板1421第一后侧挡板1422第二前侧挡板1423底挡板143
第二运输机构15第二接料槽151固定块152活动块153第二驱动机构154第三驱动机构155
自动定位装置2弹性涨套21伸缩气缸22
工件3床身4刀架进给传动装置5
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
如图1所示，本实施例机床的基础配套是现有技术中加工机床，可以是车床、铣床等，图中以车床为例，但不仅限于车床，主要包括主轴传动装置、刀架进给传动装置、床身、工作台、辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置，其特征在于，还包括自动上料装置1、自动定位装置2，所述自动上料装置1尾端设置在自动定位装置前端，所述自动定位装置2包括可伸缩的弹性涨套21、控制弹性涨套21伸缩的伸缩气缸22(图中未指示)，弹性涨套21连接伸缩气缸22。
所述自动上料装置1包括第一接料槽11，用于接住完成上一道工序的工件并运送到下一个工序，自高向低倾斜安装的一个及以上滑道13、可调节滑道宽度的挡板14、可垂直方向活动的第二运输机构15、用于将第一接料槽1连同工件3带到滑道13的第一运输机构12；所述第一接料槽11活动于上一工序结束处与滑道13起始端；
所述挡板14安装在滑道13四周，所述第二运输机构15活动于以下两个工位，工位一，第二运输机构15处于所述滑道13尾端，以及工位二，第二运输机构15处于自动定位装置12端面前；所述第二运输机构15包括第二接料槽151、所述第二接料槽151为v型槽，固定块152、活动块153、使第二运输机构15上下运动的第二驱动机构154、使工件3被推送入自动定位装置12的第三驱动机构155；第二接料槽151固定在活动块153上，所述第二驱动机构154穿过固定块152连接活动块153，所述第三驱动机构155穿过活动块153抵在工件3上。
所述第一接料槽151为底面为v型槽，四周为框架结构，且前端设有防止工件3滑落的挡板，所述框架结构外焊接把手，所述把手连接第一运输机构12，所述第一运输机构12为倾斜安装的气缸。如图3所示，还包括用于将工件3由第一接料槽11推至滑道13的第一驱动机构111，设置在滑道13起始端一侧，且所述第一驱动机构111、第二驱动机构154、第三驱动机构155均为气缸。
如图4-5所示，所述滑道13包括一体成型的第一滑道131、第二滑道132，所述第一滑道131与第二滑道132交错排列，且有重合部分。所述挡板14包括顶挡板141、侧挡板142、底挡板143；所述顶挡板141安装在第一滑道131顶端；底挡板143安装在第一滑道131底端；侧挡板142包括第一前侧挡板1421，第一后侧挡板1422，第二前侧挡板1423，所述第一前侧挡板1421安装在第一滑道131前侧，且第一前侧挡板1421与顶挡板141之间留有空隙，第一后侧挡板1422安装在第一滑道131后侧，第二前侧挡板1423安装在第二滑道132前侧。所述第一滑道131后侧设置两个及以上腰槽，所述第一后侧挡板1422通过螺母立于第一滑道131上，且第一后侧挡板1422与底挡板143之间留有空间，所述空间处设置将工件3推至第二滑道132的第四驱动机构1311，所述第四驱动机构1311为气缸。所述第一前侧挡板1421底部设有两个及以上腰槽，所述第一前侧挡板1421通过螺母安装于第一滑道131前侧；所述第二滑道132前侧设置两个及以上腰槽，所述第二前侧挡板1423通过螺母立于第二滑道132上。
本发明的工作过程如下，
由第一接料槽11接住上一工序的工件3，并由第一运输机构12带到滑道13的起始端，启动第一驱动机构111将工件3推至滑道13，工件13借助重力下降，滚到底挡板143时，被迫停下，此时启动第四驱动机构1311，将工件推至第二滑道132，设置两个滑道的好处是，保证只有一个工件掉落到第二接料槽151上，而且第一滑道131上的工件可以堆积几个，并不影响第二滑道132始终保持一个工件。工件再由第二滑道132滑落至第二接料槽151，因第二接料槽151固定在活动块153上，此时驱动第二驱动机构154，第二驱动机构154带动活动块153连同第二接料槽151和工件3至自动定位装置12前端，由固定块152限制第二驱动机构154位置停下，此时再启动第三驱动机构155，推送工件3至自动定位装置前端，伸缩气缸21启动，将弹性涨套22伸出进入工件内孔，进行定位，完成运输、上料、定位的自动化过程。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。