一种单向阀装配检测线的制作方法

本发明涉及一种检测线，尤其是涉及一种单向阀装配检测线，它属于汽车部件装配检测领域。

背景技术：

随着科技进步及经济发展、单向阀在工程应用中越来越广泛，单向阀装配目前基本采用人工装配或个别工序仅用专机装配，在装配操作时需要不断地搬运零部件、半成品或成品，为了检测、也需要再次搬运零部件、半成品或成品，劳动强度大、效率低、质量难以控制。

现有技术的各设备之间选用和组合不合理，协调性差，装配和检测是分开的设备，效率低，不利于提高装配工艺装备的整体制造水平。

公开日为2017年07月04日，公开号为106914743A的中国专利中，公开了一种名称为“一种用于单向阀装配的装置”的发明专利。该装置包括支架、的底板、零件定位机构、零件压紧机构以及分别设置在零件定位机构两侧的压装机构、限位机构，将插设有销子的单向阀置于零件定位机构中，并通过零件压紧机构进行固定，由压装机构及限位机构将销子压装入单向阀内。虽然该专利装配单向阀，不仅操作简单，提高了装配效率，但是该装置不设有检测结构，故其还是存在上述缺陷，而本申请的自动化程度更高，且设置检测结构，更加的安全可靠，满足更高的需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可降低劳动强度，减少人工成本，装配质量和检测效率高，安全可靠的单向阀装配检测线。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该单向阀装配检测线，包括框架主体、电控柜、触摸屏、显示器、料盒、底座和弹簧机，所述电控柜、触摸屏、显示器和料盒均设置在框架主体上，底座和弹簧机均设置在框架主体内，其特征在于：还包括壳体上料机构、转台工装组件、弹簧取料机构、弹簧输送组件、弹簧上料机构、钢珠滤网装配机构和翻转测试机构，所述壳体上料机构、弹簧取料机构、弹簧上料机构、钢珠滤网装配机构和翻转测试机构均安装在底座上，该壳体上料机构、弹簧取料机构、弹簧上料机构、钢珠滤网装配机构和翻转测试机构均设置在框架主体内，转台工装组件的一侧设置壳体上料机构，该转台工装组件的另一侧设置翻转测试机构，钢珠滤网装配机构与转台工装组件配合，弹簧取料机构与弹簧机相连，该弹簧取料机构通过弹簧输送组件与弹簧上料机构相连；

弹簧上料机构包括摆臂件、驱动轴组件、弹簧吸头组件、导向板、导向滑槽、上料伺服电机、上料减速机、上料电机安装板、上料底板、连接块、固定抱箍和上料立柱，上料立柱的一端通过连接块固定在上料底板上，该上料立柱的另一端穿过连接块后通过固定抱箍与上料底板固定，摆臂件与驱动轴组件活动连接，该驱动轴组件固定在导向板上，导向板上设置有导向滑槽，上料电机安装板固定在导向板上，上料减速机固定在上料电机安装板上，上料伺服电机与上料减速机相连，上料减速机与驱动轴组件相连，弹簧吸头组件安装在摆臂件上；摆臂件包括下板、直线滑轨一、直线滑轨二、上料滑块一、上料滑块二、横滑块板、竖滑块板、导轨安装板、连杆轴件、轴承件和摆杆，直线滑轨一固定在导向板上，上料滑块一活动设置在直线滑轨一上，横滑块板与上料滑块一相连，竖滑块板与横滑块板连接，上料滑块二设置在竖滑块板上，直线滑轨二与该上料滑块二活动相连，直线滑轨二固定在导轨安装板，下板固定在直线滑轨二上，连杆轴件上设置轴承件，连杆轴件的一端与导轨安装板连接，该连杆轴件的另一端通过轴承件与导向滑槽活动配合，摆杆的一端与连杆轴件相连，该摆杆的另一端与驱动轴组件活动连接；弹簧吸头组件包括弹簧吸头、弹簧吸管、弹簧、衬套座、衬套、限位环、接近开关、防转销和快速螺纹接头，弹簧套接在弹簧吸管上，弹簧吸管的下部设置有弹簧吸头，弹簧吸管上设置衬套，衬套安装在衬套座上，限位环固定在衬套座上，接近开关安装在限位环上，防转销设置在限位环上，快速螺纹接头设置在弹簧吸管的上部；

翻转测试机构包括翻转机构、测试机构、顶升机构、平移机构、下料机构、平面调整机构、动调整块，安装板、增高柱和底板，安装板通过增高柱与底板固定，安装板设置在底板上方，翻转机构固定在安装板上，顶升机构与翻转机构匹配，测试机构和平移机构均安装在安装板上，平移机构和测试机构匹配，翻转机构和测试机构分别位于平移机构的两侧，下料机构固定在安装板上，底板的两侧分别设置动调整块，平面调整机构与动调整块相连；翻转机构包括翻转底板、翻转立柱、翻转平面调整件、导向气缸、导向气缸安装板、翻转液压缓冲器、摆动驱动器、摆缸安装板、翻转支柱、轴承座、轴承压盖、联轴器、连接轴和多个摆臂组件，导向气缸固定在导向气缸安装板上，该导向气缸安装板通过翻转立柱安装翻转底板上，该翻转底板的两侧分别设置翻转平面调整件，导向气缸与轴承座相连，翻转液压缓冲器固定在轴承座上，摆动驱动器固定在摆缸安装板上，该摆缸安装板通过翻转支柱与轴承座连接，摆动驱动器与连接轴之间通过联轴器相连，多个摆臂组件均与连接轴活动相连，轴承压盖设置在轴承座上；测试机构包括摆臂结构、封堵结构、下料座组件、测试底板、测试定位柱和测试支柱，摆臂结构设置在封堵结构的一侧，封堵结构安装在测试底板上，测试底板的下底面设置有测试定位柱和测试支柱，下料座组件设置在摆臂结构的一侧；

钢珠滤网装配机构包括钢珠送料机构、滤网送料机构、滤网转动机构、定心机构、振动结构、摆臂机和钢珠滤网底板，摆臂机安装在钢珠滤网底板上，钢珠送料机构与滤网转动机构相连，该滤网转动机构固定在钢珠滤网底板上，滤网送料机构安装在滤网转动机构上，滤网送料机构位于钢珠送料机构一侧，定心机构设置在摆臂机的下方，振动结构与钢珠滤网底板连接，该振动结构与滤网送料机构配合；钢珠送料机构包括安装座、滑槽、紧凑型气缸一、气缸一安装板、钢珠限位块、气缸接头一、推板、定位环、圆形气缸、圆形气缸安装板、圆形支柱、顶杆、气管、硬管接头、钢珠导向块、紧凑型气缸二、钢珠安装板、钢珠气缸座、顶升块、顶升盖、料筒底板、斜块、料筒和顶盖，紧凑型气缸一固定在气缸一安装板上，该气缸一安装板与安装座连接，钢珠限位块设置在紧凑型气缸一的前方，钢珠限位块固定在安装座上，推板设置在安装座上，滑槽与推板配合，气缸接头一与推板相连，圆形气缸固定在圆形气缸安装板上，该圆形气缸安装板通过圆形支柱与安装座连接，圆形气缸通过顶杆与推板相连，定位环设置在滑槽的顶端，气管的一端与滑槽相连，该气管的另一端通过硬管接头与钢珠导向块相连，钢珠导向块的上端与顶升盖相连，钢珠安装板与安装座连接，钢珠安装板设置在钢珠限位块的外侧，钢珠气缸座固定在钢珠安装板上，紧凑型气缸二安装在钢珠气缸座上，紧凑型气缸二通过顶升块与顶升盖相连，料筒底板设置在钢珠安装板上，斜块固定在料筒底板上，顶升盖依次穿过料筒底板和斜块，料筒设在斜块上，顶盖安装在料筒的上部，斜块的两侧均设置对射传感器；滤网送料机构包括导槽板、滤网支柱、滤网气缸一、滤网气缸板、滤网滑块、滤网气缸二、滤网气缸块、滤网推块、滤网限位块、限位螺钉板、定位螺栓、滤网推块盖板、左盖板和右盖板，导槽板的下部设置有滤网支柱，滤网气缸一固定在滤网气缸板上，该滤网气缸一的气缸头与滤网滑块相连，滤网气缸二固定在滤网气缸块上，该滤网气缸二的气缸头与滤网推块相连，滤网推块盖板设置在滤网推块的上方，左盖板和右盖板均固定在导槽板上，该左盖板和右盖板位于滤网推块盖板的两侧，滤网限位块安装在导槽板上，该滤网限位块位于左盖板一侧，限位螺钉板与导槽板连接，定位螺栓通过该限位螺钉板与滤网滑块限位；整体结构合理，全自动操作，可降低劳动强度，减少人工成本，装配质量和检测效率高。

作为优选，本发明所述壳体上料机构包括机械手取料结构、壳体推送组件一、壳体推送组件二、相邻的分料结构一和分料结构二，分料结构一和分料结构二均设置料仓和振动盘，机械手取料结构包括壳体工装底板、壳体安装板、壳体立柱、壳体抱块、导轨垫块、壳体直线滑轨、壳体电缸、拖链、壳体滑台、壳体滑台安装板、壳体过渡块、壳体连接板、壳体导向块、壳体气爪、壳体气爪安装块、壳体夹爪、壳体弹簧、壳体导柱和限位抱块，所述壳体工装底板和壳体安装板之间通过壳体立柱连接，该壳体立柱的上下端均设置壳体抱块，导轨垫块和壳体电缸均固定在壳体安装板上，壳体直线滑轨设置在导轨垫块上，壳体过渡块安装在壳体电缸上，壳体连接板固定在壳体过渡块上，拖链与壳体安装板连接，壳体滑台固定在壳体滑台安装板上，壳体导向块与壳体滑台的下部连接；壳体气爪安装块通过壳体导柱与壳体导向块相连，壳体弹簧套接在壳体导柱上，限位抱块设置在壳体导柱的上部，壳体气爪固定在壳体气爪安装块上，壳体夹爪设置在该壳体气爪的下部；壳体推送组件一与分料结构一匹配，壳体推送组件二与分料结构二匹配，壳体推送组件一和壳体推送组件二均安装在壳体工装底板上。

作为优选，本发明所述弹簧取料机构包括摆动组件、转动组件、吸头组件、检长机主机、检长头部件、检长头、检长机抱紧附件、减速机、机座、电机、滑块滑轨组一、滑块滑轨组二、气缸一、气缸二、气缸安装座、气缸安装块、固定板、移动板、工装底板、工装安装板、连接块、调整固定块、立柱和抱块，所述工装底板的左右两侧均设置调整固定块，连接块安装在工装安装板上，立柱安装在工装底板，立柱的两端均设有抱块，转动组件与减速机配合，摆动组件与转动组件相连，摆动组件包括摆块、滑座、滑台、摆块主体和摆动头，摆块与减速机的主轴活动相连，滑座安装在摆块上，滑台与滑座滑动相连，摆块主体与滑台相连，摆动头设置在摆块主体上；检长机主机设置在立柱上端的抱块上，机座安装在工装安装板上，减速机固定在机座上，电机与减速机的后端相连；滑块滑轨组一固定在工装安装板上，固定板设置在滑块滑轨组一上，气缸一的活塞杆与固定板相连，气缸一安装在气缸安装座上，气缸安装座固定在工装安装板上；滑块滑轨组二安装在固定板上，移动板与固定板连接，气缸二的活塞杆与移动板相连，气缸二安装在气缸安装块上，气缸安装块装在固定板上；吸头组件安装在移动板上，检长头部件设置在吸头组件上，该检长头部件上设置检长头，检长机抱紧附件与吸头组件套接。

作为优选，本发明所述翻转测试机构中的摆臂结构包括摆臂电机、摆臂减速机、摆臂电机安装板、摆臂驱动安装板、摆臂驱动器、摆臂联轴器、摆臂支柱、摆臂底板、摆臂平面调整件、摆臂动调整块、摆臂组、上料夹爪和下料夹爪，所述摆臂电机和摆臂减速机连接，摆臂减速机固定在摆臂电机安装板上，摆臂驱动安装板与摆臂驱动器连接，该摆臂驱动器与摆臂减速机之间通过摆臂联轴器相连，摆臂电机安装板与摆臂驱动安装板之间通过摆臂支柱连接，摆臂驱动器固定在摆臂底板上，该摆臂底板的两侧分别设置摆臂动调整块，摆臂平面调整件与摆臂动调整块连接，摆臂组安装在摆臂驱动器上，该摆臂组上设置有上料夹爪和下料夹爪。

作为优选，本发明所述翻转测试机构中的封堵结构包括上封堵部件、下封堵部件、封堵板、封堵导向气缸、光电传感器、上封堵头和下封堵头，所述上封堵部件设置在下封堵部件的上方，该上封堵部件和下封堵部件分别安装在封堵板上，封堵导向气缸固定在封堵板上，封堵导向气缸设置在上封堵部件一侧，光电传感器安装在封堵板上，上封堵头设置在上封堵部件上，下封堵头设置在下封堵部件上。

作为优选，本发明所述弹簧上料机构还包括护罩和护板，所述护罩安装在导向板上，护板设置在护罩上；更加的安全。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：整体结构合理，全自动操作，可降低劳动强度，减少人工成本，装配质量和检测效率高，安全可靠，利于提高装配工艺装备的整体制造水平。

附图说明

图1是本发明实施例的整体检测线的结构示意图。

图2是本发明实施例壳体上料机构的结构示意图。

图3是本发明实施例壳体上料机构中机械手取料结构的结构示意图。

图4是本发明实施例壳体上料机构中机械手取料结构后侧拖链部分的局部结构示意图。

图5是本发明实施例钢珠滤网装配机构的结构示意图。

图6是本发明实施例钢珠滤网装配机构中钢珠送料机构的结构示意图。

图7是本发明实施例钢珠滤网装配机构中钢珠送料机构去掉料筒后的结构示意图。

图8是本实施例钢珠滤网装配机构中钢珠送料机构剖视结构示意图。

图9是本发明实施例钢珠滤网装配机构中滤网送料机构的结构示意图。

图10是本发明实施例翻转测试机构的结构示意图。

图11是本发明实施例翻转测试机构中测试机构的整体结构示意图。

图12是本发明实施例翻转测试机构中测试机构另一方向的整体结构示意图。

图13是本发明实施例翻转测试机构中测试机构中摆臂结构的主视结构示意图。

图14是本发明实施例翻转测试机构中测试机构中封堵结构的主视结构示意图。

图15是本发明实施例翻转测试机构中翻转机构的结构示意图。

图16是本发明实施例弹簧上料机构的结构示意图。

图17是本发明实施例弹簧上料机构去掉护罩和护板后的结构示意图。

图18是本发明实施例弹簧上料机构中摆臂件相应装配结构示意图。

图19是本发明实施例连杆轴件与导向滑槽之间的配合结构示意图。

图20是本发明实施例弹簧上料机构中弹簧吸头组件的结构示意图。

图21是本发明实施例弹簧上料机构中弹簧吸头组件的剖切结构示意图。

图22是本发明实施例的弹簧吸头的结构示意图。

图23是本发明实施例弹簧取料机构的结构示意图。

图24是图23中间部分的局部放大结构示意图。

图25是本发明实施例工装安装板后侧电机部分的结构示意图。

图26是本发明实施例转动组件与摆动组件部分的结构示意图。

图中：壳体上料机构Ⅰ，钢珠滤网装配机构Ⅱ，转台工装组件Ⅲ，翻转测试机构Ⅳ，弹簧上料机构Ⅴ，弹簧取料机构Ⅵ，弹簧输送组件Ⅶ，框架主体01，电控柜02，触摸屏03，显示器04，料盒05，底座06，弹簧机07；

壳体上料机构Ⅰ：机械手取料结构A01，分料结构一A02，分料结构二A03，壳体推送组件一A04，壳体推送组件二A05，料仓A06，振动盘A07；

机械手取料结构A01：壳体工装底板1-1，壳体安装板1-2，壳体立柱1-3，壳体抱块1-4，壳体调整固定块1-5，壳体调整块1-6，导轨垫块1-7，壳体直线滑轨1-8，壳体电缸1-9，拖链1-10，拖链支架1-11，壳体滑台1-12，壳体滑台安装板1-13，壳体过渡块1-14，壳体连接板1-15，加强筋1-16，壳体导向块1-17，壳体气爪1-18，壳体气爪安装块1-19，壳体夹爪1-20，壳体弹簧1-21，壳体导柱1-22，限位抱块1-23，单向节流阀1-24，接近开关1-25；

钢珠滤网装配机构Ⅱ：钢珠滤网底板B01，钢珠送料机构B02，滤网送料机构B03，滤网转动机构B04，定心机构B05，振动结构B06，摆臂机B07；

钢珠送料机构B02：安装座2-2，滑槽2-3，紧凑型气缸一2-4，气缸一安装板2-5，钢珠限位块2-6，气缸接头一2-7，推板2-8，定位环2-9，圆形气缸2-10，圆形气缸安装板2-11，圆形支柱2-12，顶杆2-13，气管2-14，硬管接头2-15，钢珠导向块2-16，紧凑型气缸二2-17，钢珠安装板2-18，钢珠气缸座2-19，加强板2-20，顶升块2-21，顶升盖2-22，料筒底板2-23，斜块2-24，料筒2-25，顶盖2-26，安装支架2-27，对射传感器2-28，光线板2-29，光纤传感器2-30；

滤网送料机构B03：导槽板3-2，滤网支柱3-3，滤网气缸一3-4，滤网气缸板3-5，滤网滑块3-6，滤网气缸二3-7，滤网气缸块3-8，滤网推块3-9，滤网限位块3-10，限位螺钉板3-11，定位螺栓3-12，滤网推块盖板3-13，左盖板3-14，右盖板3-15，光纤支架一3-16，光纤支架二3-17，光纤对射传感器组3-18，光纤传感器组3-19；

翻转测试机构Ⅳ：安装板C01，增高柱C02，底板C03，测试机构C04，顶升机构C05，平移机构C06，翻转机构C07，下料机构C08，平面调整机构C09，动调整块C10；

测试机构C04：摆臂结构1，封堵结构2，下料座组件3，测试底板4，测试定位柱5，测试支柱6，摆臂电机11，摆臂减速机12，摆臂电机安装板13，摆臂驱动安装板14，摆臂驱动器15，摆臂底板16，摆臂组17，上料夹爪18，下料夹爪19，摆臂平面调整件20，摆臂动调整块201，摆臂联轴器202，摆臂支柱203，封堵导向气缸21，封堵板22，上封堵部件23，下封堵部件24，光电传感器25，上封堵头26，下封堵头27，C形架28，快速接头29，球头锁紧销30，光电安装钣金31，密封圈32；

翻转机构C07：导向气缸41，导向气缸安装板42，翻转底板43，翻转立柱44，翻转平面调整件45，翻转液压缓冲器46，摆动驱动器47，摆缸安装板48，翻转支柱49，轴承座50，轴承压盖51，联轴器52，连接轴53，摆臂组件54，气爪安装板541，平行气爪542，夹爪543；

弹簧上料机构Ⅴ：摆臂件101，弹簧吸头组件102，上料底板103，连接块104，固定抱箍105，上料立柱106，护罩107，护板108，上料动调整块109，定调整块110，真空发生器111，上料压力开关112，分气块113，锁块114，锁紧把手115，导向板D01，上料伺服电机D02，上料减速机D03，上料电机安装板D04，驱动轴组件D05，导向滑槽D06；

摆臂件101：下板D07，直线滑轨一D08，直线滑轨二D09，上料滑块一D10，上料滑块二D11，横滑块板D12，竖滑块板D13，导轨安装板D14，连杆轴件D15，摆杆D16，轴承件D17，上料联轴器D18，上料限位座D19，上料缓冲器D20；

弹簧吸头组件102：弹簧吸头D21，弹簧吸管D22，弹簧本体D23，防转销D24，快速螺纹接头D25，接近开关D26，衬套D27、衬套座D28，限位环D29，通气孔D30，通气槽D31，挡槽D32；

弹簧取料机构Ⅵ：工装底板E01，工装安装板E02，连接块E03，调整固定块E04，立柱E05，抱块E06，摆动组件E07，转动组件E08，吸头组件E09，检长机主机E10，检长头部件E11，检长头E12，检长机抱紧附件E13，减速机E14，机座E15，电机E16，滑块滑轨组一E17，滑块滑轨组二E18，气缸一E19，气缸二E20，气缸安装座E21，气缸安装块E22，固定板E23，移动板E24，支柱固定夹E25，压力开关E26，气路块E27，缓冲器E28，缓冲安装块E29，摆块E71，滑座E72，滑台E73，摆块主体E74，摆动头E75。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图26，本实施例单向阀装配检测线包括壳体上料机构Ⅰ、钢珠滤网装配机构Ⅱ、转台工装组件Ⅲ、弹簧上料机构Ⅴ、弹簧取料机构Ⅵ、弹簧输送组件Ⅶ、翻转测试机构Ⅳ、框架主体01、电控柜02、触摸屏03、显示器04、料盒05、底座06和弹簧机07，电控柜02、触摸屏03、显示器04和料盒05均设置在框架主体01上，底座06和弹簧机07均设置在框架主体01内。

本实施例的壳体上料机构Ⅰ、弹簧取料机构Ⅵ、弹簧上料机构Ⅴ、钢珠滤网装配机构Ⅱ和翻转测试机构Ⅳ均安装在底座06上，该壳体上料机构Ⅰ、弹簧取料机构Ⅵ、弹簧上料机构Ⅴ、钢珠滤网装配机构Ⅱ和翻转测试机构Ⅳ均设置在框架主体01内，转台工装组件Ⅲ的一侧设置壳体上料机构Ⅰ，该转台工装组件Ⅲ的另一侧设置翻转测试机构Ⅳ，钢珠滤网装配机构Ⅱ与转台工装组件Ⅲ配合，弹簧取料机构Ⅵ与弹簧机07相连，该弹簧取料机构Ⅵ通过弹簧输送组件Ⅶ与弹簧上料机构Ⅴ相连。

本实施例壳体上料机构Ⅰ包括相邻的分料结构一A02和分料结构二A03、机械手取料结构A01、壳体推送组件一A04和壳体推送组件二A05，分料结构一A02和分料结构二A03均设置料仓A06和振动盘A07，壳体推送组件一A04与分料结构一A02匹配，壳体推送组件二A05与分料结构二A03匹配，壳体推送组件一A04和壳体推送组件二A05均安装在壳体工装底板1-1上。

本实施例机械手取料结构A01包括壳体工装底板1-1、壳体安装板1-2、壳体立柱1-3、壳体抱块1-4、壳体调整固定块1-5、壳体调整块1-6、导轨垫块1-7、壳体直线滑轨1-8、壳体电缸1-9、拖链1-10、拖链支架1-11、壳体过渡块1-14、壳体连接板1-15、壳体滑台1-12、壳体滑台安装板1-13、壳体导向块1-17、壳体气爪1-18、壳体气爪安装块1-19、壳体夹爪1-20、壳体弹簧1-21、壳体导柱1-22、限位抱块1-23、单向节流阀1-24和接近开关1-25，壳体工装底板1-1和壳体安装板1-2之间通过壳体立柱1-3连接，该壳体立柱1-3的上下端均设置壳体抱块1-4，壳体调整块1-6设置在壳体工装底板1-1的两侧，壳体调整固定块1-5与壳体调整块1-6连接。

本实施例导轨垫块1-7和壳体电缸1-9均固定在壳体安装板1-2上，壳体直线滑轨1-8设置在导轨垫块1-7上，拖链1-10与壳体安装板1-2连接，壳体过渡块1-14安装在壳体电缸1-9上，壳体连接板1-15固定在壳体过渡块1-14上，壳体滑台1-12固定在壳体滑台安装板1-13上，壳体导向块1-17与壳体滑台1-12的下部连接。

本实施例壳体气爪安装块1-19通过壳体导柱1-22与壳体导向块1-17相连，壳体弹簧1-21套接在壳体导柱1-22上，限位抱块1-23设置在壳体导柱1-22的上部，壳体气爪1-18固定在壳体气爪安装块1-19上，壳体夹爪1-20设置在该壳体气爪1-18的下部。

本实施例拖链1-10的上端通过拖链支架1-11与壳体过渡块1-14连接，该拖链1-10的下端通过拖链支架1-11固定在壳体安装板1-2的侧面。

本实施例两块间隔分布的加强筋1-16，两块加强筋1-16的底面均固定在壳体连接板1-15上，该两块加强筋1-16的后侧面均固定在壳体滑台安装板1-13上。

本实施例单向节流阀1-24为四个，该四个单向节流阀1-24分别设置在壳体滑台1-12和壳体气爪1-18上；接近开关1-25设置在限位抱块1-23上。

本实施例分料结构一2和分料结构二3，料仓6总共为两个，用于满足两种产品的进料；具体数量根据实际情况进行选择，可以选用多个料仓6。

工作时，分料结构一2或分料结构二3的料仓6进入振动盘7，再进入壳体推送组件一4或壳体推送组件二5，最后进行机械手取料结构1进行取料。

本实施例钢珠滤网装配机构Ⅱ包括钢珠滤网底板B01、钢珠送料机构B02、滤网送料机构B03、滤网转动机构B04、定心机构B05和振动结构B06和摆臂机B07，摆臂机B07安装在钢珠滤网底板B01上，钢珠送料机构B02与滤网转动机构B04相连，该滤网转动机构B04固定在钢珠滤网底板B01上，滤网送料机构B03安装在滤网转动机构B04上，滤网送料机构B03位于钢珠送料机构B02一侧，定心机构B05设置在摆臂机B07的下方，振动结构B06与钢珠滤网底板B01连接，该振动结构B06与滤网送料机构B03配合。

本实施例钢珠送料机构B02包括安装座2-2、推板2-8、滑槽2-3、紧凑型气缸一2-4、气缸一安装板2-5、气缸接头一2-7、定位环2-9、圆形气缸2-10、圆形气缸安装板2-11、圆形支柱2-12、顶杆2-13、气管2-14、硬管接头2-15、钢珠导向块2-16、紧凑型气缸二2-17、钢珠安装板2-18、钢珠气缸座2-19、顶升块2-21、顶升盖2-22、料筒底板2-23、斜块2-24、料筒2-25和顶盖2-26；推板2-8设置在安装座2-2上，滑槽2-3与推板2-8配合，紧凑型气缸一2-4固定在气缸一安装板2-5上，该气缸一安装板2-5与安装座2-2连接，气缸接头一2-7与推板2-8相连，圆形气缸2-10固定在圆形气缸安装板2-11上，该圆形气缸安装板2-11通过圆形支柱2-12与安装座2-2连接。

本实施例圆形气缸2-10通过顶杆2-13与推板2-8相连，定位环2-9设置在滑槽2-3的顶端，气管2-14的一端与滑槽2-3相连，该气管2-14的另一端通过硬管接头2-15与钢珠导向块2-16相连，钢珠导向块2-16的上端与顶升盖2-22相连。

本实施例钢珠安装板2-18与安装座2-2连接，钢珠安装板2-18设置在钢珠限位块2-6的外侧，钢珠气缸座2-19固定在钢珠安装板2-18上，紧凑型气缸二2-17安装在钢珠气缸座2-19上，紧凑型气缸二2-17通过顶升块2-21与顶升盖2-22相连。

本实施例料筒底板2-23设置在钢珠安装板2-18上，斜块2-24固定在料筒底板2-23上，顶升盖2-22依次穿过料筒底板2-23和斜块2-24，料筒2-25设在斜块2-24上，顶盖2-26设在料筒2-25的上部；顶盖2-26采用尼龙盖制成。

本实施例钢珠限位块2-6设置在紧凑型气缸一2-4的前方，钢珠限位块2-6固定在安装座2-2上。

本实施例加强板2-20为两块，该两块加强板2-20均固定在钢珠安装板2-18上，且加强板2-20的上表面与料筒底板2-23的底部贴合。

本实施例对射传感器2-28通过安装支架2-27固定在斜块2-24的两侧面；光线板2-29的上部与滑槽2-3接触，该光线板2-29的下部与安装座2-2接触，光纤传感器2-30设置在该光线板2-29上。

本实施例通过3-17的上下抖动，使得钢珠落料，通过紧凑型气缸一2-4传送到位，通过圆形气缸2-10上顶至滤网位置。

本实施例滤网送料机构B03包括导槽板3-2、滤网支柱3-3、滤网气缸一3-4、滤网气缸板3-5、滤网滑块3-6、滤网气缸二3-7、滤网气缸块3-8、滤网推块3-9、滤网限位块3-10、限位螺钉板3-11、定位螺栓3-12、滤网推块盖板3-13、左盖板3-14和右盖板3-15，导槽板3-2的下部设置有滤网支柱3-3，滤网气缸一3-4固定在滤网气缸板3-5上，该滤网气缸一3-4的气缸头与滤网滑块3-6相连，滤网气缸二3-7固定在滤网气缸块3-8上，该滤网气缸二3-7的气缸头与滤网推块3-9相连。

本实施例滤网推块盖板3-13设置在滤网推块3-9的上方，左盖板3-14和右盖板3-15均固定在导槽板3-2上，该左盖板3-14和右盖板3-15位于滤网推块盖板3-13的两侧，滤网限位块3-10安装在导槽板3-2上，该滤网限位块3-10位于左盖板3-14一侧。

本实施例限位螺钉板3-11与导槽板3-2连接，定位螺栓3-12通过该限位螺钉板3-11与滤网滑块3-6限位。

本实施例光纤支架一3-16固定在滤网支柱3-3上，光纤传感器组3-19设置在该光纤支架一3-16；光纤支架二3-17固定在右盖板3-15上，光纤对射传感器组3-18设置在该光纤支架二3-17上；通过光纤传感器组3-19和光纤对射传感器组3-18，用于检测产品是否到位，通过滤网气缸一3-4和滤网气缸二3-7的收回和伸出，将料放置到位。

本实施例滤网支柱3-3为四根，该四根滤网支柱3-3均布设置在导槽板3-2的底面。

本实施例滤网气缸一3-4和滤网气缸二3-7均采用紧凑型气缸。

本实施例翻转测试机构Ⅳ主要包括安装板C01、增高柱C02、底板C03、翻转机构C07、测试机构C04、顶升机构C05、平移机构C06、下料机构C08、平面调整机构C09和动调整块C10，安装板C01通过增高柱C02与底板C03固定，安装板C01设置在底板C03上方，翻转机构C07固定在安装板C01上，顶升机构C05与翻转机构C07匹配，测试机构C04和平移机构C06均安装在安装板C01上，平移机构C06和测试机构C04匹配，翻转机构C07和测试机构C04分别位于平移机构C06的两侧，下料机构C08固定在安装板C01上，底板C03的两侧分别设置动调整块C10，平面调整机构C09与动调整块C10相连。

本实施例的测试机构C04包括摆臂结构1、封堵结构2和下料座组件3、测试底板4、测试定位柱5和测试支柱6，测试底板4的下底面设置有测试定位柱5和测试支柱6，摆臂结构1设置在封堵结构2的一侧，封堵结构2安装在测试底板4上，下料座组件3设置在摆臂结构1的一侧。

本实施例的摆臂结构1包括摆臂电机11、摆臂减速机12、摆臂电机安装板13、摆臂驱动安装板14、摆臂驱动器15、摆臂底板16、摆臂组17、上料夹爪18、下料夹爪19、摆臂联轴器202、摆臂支柱203、摆臂平面调整件20和摆臂动调整块201，摆臂电机11和摆臂减速机12连接，摆臂减速机12固定在摆臂电机安装板13上，摆臂驱动器15固定在摆臂底板16上，摆臂驱动器15与摆臂驱动安装板14连接，摆臂驱动器15与摆臂减速机12相连，摆臂电机安装板13与摆臂驱动安装板14连接，摆臂组17安装在摆臂驱动器15上，该摆臂组17上设置上料夹爪18和下料夹爪19。

本实施例的摆臂驱动器15与摆臂减速机12之间通过摆臂联轴器202相连。

本实施例的摆臂电机安装板13与摆臂驱动安装板14之间通过摆臂支柱203连接。

本实施例的摆臂底板16的两侧分别设置摆臂动调整块201，摆臂平面调整件20与摆臂动调整块201连接。

本实施例的摆臂电机11采用摆臂伺服电机。

本实施例的封堵结构2包括上封堵部件23、下封堵部件24、封堵板22、封堵导向气缸21、上封堵头26、下封堵头27、光电传感器25、光电安装钣金31、C形架28、快速接头29、球头锁紧销30和密封圈32，上封堵部件23设置在下封堵部件24的上方，该上封堵部件23和下封堵部件24分别安装在封堵板22上，封堵导向气缸21固定在封堵板22上，封堵导向气缸21设置在上封堵部件23一侧，上封堵头26设置在上封堵部件23上，下封堵头27设置在下封堵部件24上。

本实施例的光电传感器25通过光电安装钣金31固定在封堵板22上。

本实施例的C形架28设置在上封堵部件23上，快速接头29和球头锁紧销30均设置在下封堵部件24上。

本实施例的密封圈32设置在下封堵部件24的上部凹槽内；该密封圈32采用O型橡胶密封圈32。

本实施例中的测试机构C04工作时，通过摆臂结构1完成取放料，再通过封堵结构2进行下压封堵，最后完成相应测试。

本实施例测试机构C04通过三秒依次完成三次测试，效率高；摆臂结构1一秒内同时完成上料和取料位置的取放，该实施例可以不切换工装时，同时完成两种以上产品的测试，总的测试内容为测单向阀的正向低压、正向高压和反向高压。

本实施例翻转机构C07包括导向气缸41、导向气缸安装板42、翻转底板43、翻转立柱44、翻转平面调整件45、翻转液压缓冲器46、摆动驱动器47、摆缸安装板48、翻转支柱49、轴承座50、轴承压盖51、联轴器52、连接轴53和摆臂组件54，导向气缸41固定在导向气缸安装板42上，该导向气缸安装板42通过翻转立柱44安装翻转底板43上，该翻转底板43的两侧分别设置翻转平面调整件45。

本实施例的导向气缸41与轴承座50相连，翻转液压缓冲器46固定在轴承座50上，摆动驱动器47固定在摆缸安装板48上，该摆缸安装板48通过翻转支柱与轴承座50连接，轴承压盖51设置在轴承座50上，摆动驱动器47与连接轴53之间通过联轴器52相连，多个摆臂组件54均与连接轴53活动相连。

本实施例的摆臂组件54包括气爪安装板541、平行气爪542和夹爪543，气爪安装板541与连接轴53活动相连，平行气爪542固定在气爪安装板541上，夹爪543设置在平行气爪542上。

本实施例的摆臂组件54为三组，该三组摆臂组件54均布与连接轴53活动相连。

本实施例顶升机构的顶杆中心线与翻转机构的夹爪的取料位置中心线重合；平移机构的放料位与测试机构的夹爪取料位对应。

本实施例中的顶升机构C05用于顶起产品；翻转机构C07用于翻转、夹紧产品，并将产品翻转放置在平移机构C06上；平移机构C06将产品平移到位，通过测试机构C04取料放置在测试位，同时测试机构C04的取料工位将已测试完成的产品放置在指定工装座上，下料机构C08从该工装座将产品夹取至下料位进行下料。

本实施例弹簧上料机构Ⅴ包括上料底板103、连接块104、固定抱箍105、上料立柱106、摆臂件101、驱动轴组件D05、弹簧吸头组件102、导向板D01、导向滑槽D06、上料伺服电机D02、上料减速机D03、上料电机安装板D04和真空发生器111，上料立柱106的一端通过连接块104固定在上料底板103上，该上料立柱106的另一端穿过连接块104后通过固定抱箍105与上料底板103固定。

本实施例的摆臂件101与驱动轴组件D05活动连接，该驱动轴组件D05固定在导向板D01上，导向板D01上设置有导向滑槽D06，上料电机安装板D04固定在导向板D01上，上料减速机D03固定在上料电机安装板D04上，上料伺服电机D02与上料减速机3相连，上料减速机3与驱动轴组件5相连，弹簧吸头组件102安装在摆臂件101上，真空发生器111设置在导向板D01上，真空发生器111使得弹簧吸头组件102产生真空，吸力强。

本实施例的分气块113固定在导向板D01上，上料压力开关112装在分气块113上，锁块114固定在导向板D01的上端，锁紧把手115设在该锁块114上，

本实施例的护罩107安装在导向板D01上，护板108设置在护罩107上，护板108采用透明材料制成；上料底板103的两侧均设置有上料动调整块109，定调整块110与上料动调整块109相连，

本实施例的摆臂件101包括下板D07、直线滑轨一D08、直线滑轨二D09、上料滑块一D10、上料滑块二D11、横滑块板D12、竖滑块板D13、导轨安装板D14、连杆轴件D15和摆杆D16。

本实施例的上料滑块一D10活动设置在直线滑轨一D08上，横滑块板D12与上料滑块一D10相连，竖滑块板D13与横滑块板D12连接，上料滑块二D11设置在竖滑块板D13上，直线滑轨二D09与该上料滑块二D11活动相连，直线滑轨二D09固定在导轨安装板14，下板7固定在直线滑轨二D09上。

本实施例的连杆轴件D15的一端与导轨安装板D14连接，该连杆轴件D15的另一端与导向滑槽D06活动配合，摆杆D16的一端与连杆轴件D15相连，该摆杆D16的另一端与驱动轴组件D05活动连接。

本实施例的轴承件D17活动设置在连杆轴件D15上，该连杆轴件D15的一端与导轨安装板D14连接，该连杆轴件D15的另一端通过轴承件D17与导向滑槽D06活动配合。

本实施例的上料限位座D19分别设置在直线滑轨一D08的两侧，上料缓冲器D20设置在上料限位座D19上。

本实施例的上料减速机D03与驱动轴组件D05通过上料联轴器D18相连。

本实施例的直线滑轨一D08采用双组导轨的直线导轨一；导向滑槽D06为圆弧形的导向滑槽D06。

本实施例的弹簧吸头组件102包括弹簧吸头D21、弹簧吸管D22、弹簧本体D23、防转销D24、快速螺纹接头D25、接近开关D26、衬套D27、衬套座D28和限位环D29，衬套D27安装在衬套座D28上，限位环D29固定在衬套座D28上。

本实施例弹簧吸头D21设置在弹簧吸管D22的下部，该弹簧吸管D22上套有弹簧本体D23，弹簧吸管D22上设置衬套D27，防转销D24装在限位环D29上，快速螺纹接头D25设置在弹簧吸管D22的上部，接近开关D26安装在限位环D29上。

本实施例弹簧吸头D21的上部开有通气孔D30和通气槽D31；通气孔D30为四个，该四个通气孔D30均布设置在弹簧吸头D21的上部；弹簧吸头D21的上部设置一圈间隔分布的通气槽D31。

本实施例限位环D29上开有挡槽D32，衬套座D28上开有销孔，防转销D24的一端设在销孔内，该防转销D24的另一端穿过该挡槽D32限位。

本实施例能够稳定的吸取弹簧产品直径为0.15mm，工作效率高，安全可靠，能够满足人们的使用需求。

本实施例弹簧吸头组件102安装在摆臂件101的下板D07上。

本实施例的弹簧取料机构Ⅵ包括工装底板E01、工装安装板E02、连接块E03、调整固定块E04、立柱E05、抱块E06、摆动组件E07、转动组件E08、吸头组件E09、检长机主机E10、检长头部件E11、检长头E12、检长机抱紧附件E13、减速机E14、机座E15、电机E16、滑块滑轨组一E17、滑块滑轨组二E18、气缸一E19、气缸二E20、气缸安装座E21、气缸安装块E22、固定板E23、移动板E24和支柱固定夹E25。

本实施例的工装底板E01的左右两侧均设置调整固定块E04，连接块E03安装在工装安装板E02上，立柱E05安装在工装底板E01，立柱E05的两端均设有抱块E06。

本实施例的转动组件E08与减速机E14配合，摆动组件E07与转动组件E08相连，摆动组件E07包括摆块E71、滑座E72、滑台E73、摆块主体E74和摆动头E75，摆块E71与减速机E14的主轴活动相连，滑座E72安装在摆块E71上，滑台E73与滑座E72滑动相连，摆块主体E74与滑台E73相连，摆动头E75设置在摆块主体E74上。

本实施例的检长机主机E10设置在立柱E05上端的抱块E06上，机座E15安装在工装安装板E02上，减速机E14固定在机座E15上，电机E16与减速机E14的后端相连。

本实施例的滑块滑轨组一E17固定在工装安装板E02上，固定板E23设置在滑块滑轨组一E17上，气缸一E19的活塞杆与固定板E23相连，气缸一E19安装在气缸安装座21上，气缸安装座21固定在工装安装板E02上。

本实施例的滑块滑轨组二E18安装在固定板E23上，移动板E24与固定板E23连接，气缸二E20的活塞杆与移动板E24相连，气缸二E20安装在气缸安装块E22上，气缸安装块E22装在固定板E23上。

本实施例的吸头组件E09安装在移动板E24上，检长头部件E11设置在吸头组件9上，该检长头部件E11上设置检长头E12，检长机抱紧附件E13与吸头组件E09套接。

本实施例的缓冲安装块E29固定在工装安装板E02上，该缓冲安装块E29上设置有缓冲器E28。

本实施例的压力开关E26设置在气路块E27上，该气路块E27与工装安装板E02连接。

本实施例的吸头组件E09通过支柱固定夹E25与移动板E24连接。

本实施例的立柱E05为两根，该两根立柱E05间隔分布，每根立柱E05的一端均通过抱块E06与工装底板E01连接，立柱E05的另一端依次穿过抱块E06和连接块E03配合。

本实施例的电机E16采用伺服电机E16；减速机E14降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机E16输出乘减速比；减速同时降低了负载的惯量。

本实施例工作时，首先进行弹簧长度的检测，再回到原位，然后工作时，再运动至弹簧机07进行取弹簧动作，达到所需目的。

通过上述阐述，本领域的技术人员已能实施。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。