本发明涉及一种冷锻工艺，尤其涉及一种汽车dct变速器输入外轴复合冷成形工艺。
背景技术：
汽车产业是国民经济重要的支柱产业，在国民经济和社会发展中发挥着重要作用。随着汽车制造技术的飞速发展，对汽车零部件的“质”和“量”的要求越来越高，提高零部件的加工成形质量，批量化生产降低生产制造成本，降低生产能耗已成为汽车制造业的发展方向。
近年来，国内很多汽车变速器厂逐步设计并生产dct双离合变速器，其中输入外轴是dct变速器中非常关键的零件。现在常用的工艺是热锻或温锻成形，其存在质量不稳定、强度不高、尺寸不精确等缺陷，且原材料耗费大、加工效率低，能源浪费严重。
技术实现要素：
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供的一种汽车dct变速器输入外轴复合冷成形工艺，所成形的锻件精度高，零件强度高，且工序简单，材料利用率高，模具寿命长，能耗少，与传统热锻制坯或温锻制坯相比，具有较大的优势。
技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种汽车dct变速器输入外轴复合冷成形工艺，该工艺的具体步骤如下：
步骤一：根据零件工艺要求选择合适直径的管料，锯成料段；
步骤二：依次对料段进行倒角和润滑处理；
步骤三：在胀形机上冷胀形料段上端部分尺寸；
步骤四：在摆碾机上冷摆碾法兰尺寸；
步骤五：采用退火炉对坯料进行球化退火处理；
步骤六：在压力机上进行冷挤压整形以及挤压出下端台阶尺寸。
作为本发明的进一步优选，步骤三中采用胀形工艺成形段料上端部分尺寸,所述的胀形工艺可以为一模多腔，冷成形，无需加热；
作为本发明的进一步优选，步骤四中采用冷摆碾工艺成形法兰尺寸。
作为本发明的进一步优选，步骤五中的退火炉为真空井式退火炉，使退火处理后的产品表面光洁,不氧化,不脱碳。
作为本发明的进一步优选，步骤五中的球化退火处理温度为720℃-740℃，球化等级要求为4-5级；
作为本发明的进一步优选，步骤六中冷挤压整形为将外形尺寸以及大端内孔和下端台阶同时成形。
球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将钢加热到ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。球化退火后的坯件淬火效果均一；减少淬火的变形；提高了淬火硬度；改善了工件切削性能；提高了耐磨性和抗点蚀性等轴承的性能。
胀形工艺是指在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获得零件几何形状的冲压加工方法。
有益效果：本发明所述的一种汽车dct变速器输入外轴复合冷成形工艺，与现有技术相比，具有以下优点：
1、采用锻件全是冷锻成型，深孔无需后序加工，采用管料冷涨形、冷摆碾成形和冷挤压，无需再对深孔再做成形，工序简单；
2、易实现自动化生产，生产效率高；
3、锻件精度高，晶粒细化，保留金属流线，强度提高30％以上；
4、材料利用率提高50％以上，模具寿命提高5倍以上，易实现自动化生产，生产效率高；
5、摆辗成形需要的压力机吨位小，坯料不需要加热，能耗少，成本可以大大降低。
附图说明
图1为汽车变速器输入外轴锻件图；
图2为汽车变速器输入外轴工序简图；
图3为胀形工艺模具示意图；
图4为冷摆碾模具示意图；
图5为冷摆碾工艺模具终了位置示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
如图1所示，本发明所述的一种汽车dct变速器输入外轴复合冷成形工艺，该工艺的具体步骤如下：
步骤一：如图2a所示，根据零件工艺要求选择合适直径的管料，锯成料段；
步骤二：依次对料段进行倒角和润滑处理；
步骤三：如图2b所示，在胀形机上冷胀形料段上端部分尺寸，将凸模固定在胀形机上的滑块上，凹模固定在胀形机的下滑块上，模具内腔形状与对应的成形件外形尺寸一致，左右冲头在左滑块及右滑块带动下运动，同时通过冲头座、冲头内的预留通道通入高压水，从而使得工件成形为模具型腔对应形状，如图2c所示；
步骤四：如图2d所示，在摆碾机上通过冷摆碾工艺成形法兰尺寸，将前道工序的管料放入模具中，如图4所示，凹模与摆碾机及下模座固定连接，凸模与摆碾头固定连接，摆碾头轴线沿摆碾中心点旋转摆碾角度，从而使得坯料逐步镦粗成形，如图5所示；
步骤五：采用真空井式退火炉对坯料进行球化退火处理，球化退火处理温度为720℃-740℃，球化等级要求为4-5级；
步骤六：如图2e所示，在压力机上进行冷挤压整形以及挤压出下端台阶尺寸，冷挤压整形为将外形尺寸以及大端内孔和下端台阶同时成形。
上述实施方式和实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。