一种冲裁时防止废料上翻的模具的制作方法

本实用新型属于冷冲压加工领域，涉及一种冲裁时防止废料上翻的模具，尤其涉及一种用于板材特别是金属薄板冲裁时防止废料上翻的模具。

背景技术：

在冲压生产中，用来将金属板料或者非金属板料相互分离的冲压模具称为冲裁模。凸模端部及凹模落料孔边缘的轮廓形状与待加工工件的形状对应，并有锋利的刃口，凸模刃口轮廓的尺寸略小于凹模刃口尺寸，加工时，板料放在凹模平面上，在压力机的作用下，滑块连同凸模一起向下运动，将凸模推入凹模的过程中，就会对板料实行剪切，将所需形状的工件或者废料从板料上分离下来。有时由于惯性力的作用，被分离下来的工件或者废料没有由落料孔落下，而是被带上板料表面，在接下来的冲裁过程中会划伤、硌伤板料，造成不必要的浪费，同时增加了次品率。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种冲裁时防止废料上翻的模具，能够防止钢板在冲裁中被冲下的部分上翻而硌伤钢板表面，影响加工质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种冲裁时防止废料上翻的模具，包括凹模和凸模，在凹模上设置有防止废料上翻的装置，所述的装置包括弹料杆和弹簧，弹料杆为前端设置有有斜面的柱状杆，所述的弹簧设置在弹料杆尾部并将其前端顶入所述的凹模的落料孔，前端的斜面位于落料孔内。

所述的弹料杆后端设置有底座，弹料杆与底座之间采用螺纹连接或过盈配合连接。

所述的底座与弹簧之间采用过盈配合连接。

所述弹料杆顶端的斜面高度为弹料杆长度的1/5～1/3。

所述的弹料杆前端的斜面坡度为15°～60°。

所述的弹料杆前端位于凹模刃口的正下方，且前端的斜面朝上与刃口相对。

所述的由弹料杆、底座和弹簧构成的防止废料上翻的装置的数量为1～4个。

所述的凹模上设置有阶梯形的定位腔，弹簧设置在该定位腔内。

所述的凸模为横截面形状与落料孔轮廓相同的柱体，高度大于凹模的高度。

本实用新型适用于厚度为1～2mm的板型材料。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型的冲裁时防止废料上翻的装置结构简单，制作方便，且防止废料上翻效果明显；

(2)在使用本实用新型带有冲裁时防止废料上翻装置的模具时，被冲裁下来的板料能顺利落入落料孔同时被弹料杆挡住以防上翻，降低了生产过程中的次品率。

附图说明

图1为本实用新型冲裁时防止废料上翻的装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种带有冲裁时防止废料上翻的装置的模具的结构示意图；

其中，1、弹料杆；2、底座；3、弹簧；4、刃口；5、落料孔。

具体实施方式

下面结合附图与具体的实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

参见图1至图2所示的本实用新型一种冲裁时防止废料上翻的模具的一个具体实施例，可以看出，该模具包括凹模和凸模，在凹模上设置有防止废料上翻的装置，所述的装置包括弹料杆1和弹簧3，弹料杆1为前端设置有斜面的柱状杆，所述的弹簧3设置在弹料杆1尾部并将其前端顶入所述的凹模的落料孔5，前端的斜面位于落料孔5内。

所述的弹料杆1后端设置有底座2，弹料杆1与底座2之间采用螺纹连接。

所述的底座2与弹簧3之间采用过盈配合连接。

所述弹料杆1顶端的斜面高度为弹料杆1长度的1/5。

所述的弹料杆1前端的斜面坡度为30°。

所述的凹模上设置有阶梯形的定位腔，弹簧3设置在该定位腔内。

所述的凸模为横截面形状与落料孔5轮廓相同的柱体，高度大于凹模的高度。

所述的由弹料杆1、底座2和弹簧3构成的防止废料上翻的装置的数量为2个。

所述的弹料杆1位于凹模刃口4下并与刃口4接触，且顶端的斜面朝上与刃口4相对。

以下对带有上述冲裁时防止废料上翻装置的模具的使用方法进行详细说明：

使用时，先将带有上述冲裁时防止废料上翻装置的模具的凹模和凸模安装在压力机上，此时凹模与凸模之间处于分离状态，然后将厚度为1.5mm的钢板平放置在凹模表面，启动压力机，凸模下移，对钢板施加压力，钢板发生弹性压缩与弯曲，并略微挤入凹模落料孔内，凸模继续加压，部分材料被挤入凹模的落料孔内，使钢板产生塑性剪切变形，继续增压，凸、凹模刃口部分材料的微细裂纹不断向钢板内部扩展，钢板随机被切断分离，切断分离后的钢板废料在落入落料孔时，向内挤压弹料杆前端的斜面，使弹簧压缩，直至将弹料杆向内挤压到能使废料落下的位置，废料落下后，弹料杆回弹至原来状态，挡住已落下的废料上翻。

本实用新型的冲裁时防止废料上翻的装置结构简单，制作方便，且防止废料上翻效果明显；在使用本实用新型带有冲裁时防止废料上翻装置的模具时，被冲裁下来的板料能顺利落入落料孔同时被弹料杆挡住以防上翻，降低了生产过程中的次品率。

以上对本实用新型做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本实用新型的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本实用新型的保护范围。