动触头全自动焊接机的触片进料装置的制作方法

本实用新型涉及一种动触头全自动焊接机，具体涉及一种动触头全自动焊接机的触片进料装置。

背景技术：

动触头由触片及焊接于触片的触点组成，传统的动触头焊接加工多采用手动进行，先将触片放置于工装上，再将触片两端分别涂上焊膏，然后再涂有焊膏的位置放置触点，最后启动设备进行焊接，由人工进行检查成品是否符合质检要求，将良品放置于收料框等待运走。

上述加工方式存在如下弊端：①手动加工，工作效率受到局限；②触点由人工放置，易与标准尺寸产生偏差，降低良品率；③人工检查成品，容易产生疏漏，导致良品内混入差品。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种将触片逐个搬运并转向的动触头全自动焊接机的触片进料装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括触片进料机架，所述的触片进料机架上设置有触片取料机构及触片进料轨道，所述的触片进料轨道一端与触片源相衔接，另一端与取料装置相对应，所述的触片取料机构包括成对设置的触片夹爪、触片夹爪气缸、触片旋转气缸、触片升降座、触片升降气缸、触片升降轨道、触片侧移座、触片侧移气缸及触片侧移轨道，所述的触片侧移轨道沿横向固定设置于触片进料机架，所述的触片侧移气缸驱动触片侧移座沿触片侧移轨道滑移，所述的触片升降轨道沿竖向固定设置于触片侧移座，所述的触片升降气缸驱动触片升降座滑移于触片侧移座，所述的触片旋转气缸设置于触片升降座并驱动触片夹爪气缸旋转，所述的触片夹爪气缸驱动各触片夹爪靠近及远离，各所述的夹爪相对设置有与触片厚度相适配的夹持槽。

通过采用上述技术方案，由触片夹爪气缸驱动触片夹爪抓取触片进料轨道上的触片，由触片升降气缸和触片侧移气缸配合，将触片移动至设备的加工座上，触片旋转气缸带动触片转动至与加工座适配的角度，触片升降气缸将触片下降至加工座，最后触片夹爪气缸驱动触片夹爪松开抓取触片完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动触片夹爪仍能继续适用，增加适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述的触片进料轨道设置有依次排布触片的进料槽，所述的触片进料轨道两侧分别设置有将进料槽与外界联通的抓取槽，所述的抓取槽与触片夹爪的形状相适配，所述的抓取槽下方设置有在夹持槽与触片位置相对时阻止触片夹爪继续下降的抓取限位板。

通过采用上述技术方案，增设抓取槽，给予触片夹爪活动的空间，避免伸入进料槽抓取而影响后方的持续进料，增加设备的实用性能。

本实用新型进一步设置为：所述的触片升降座沿竖向设置有自适应轨道，所述的触片旋转气缸滑移于自适应轨道，所述的触片升降座设置有将触片旋转气缸沿自适应轨道向下方复位的自适应弹簧。

通过采用上述技术方案，气缸的调节会存在一定偏差，会遇到触片夹爪在抵触抓取限位板后继续施力的情况，增设自适应轨道，在遇到该种情况时，触片旋转气缸会沿自适应向上微调，压缩自适应弹簧，在加工完成后自适应弹簧将触片旋转气缸恢复至相对初始位置，延长触片夹爪及触片进料轨道的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述的触片进料轨道与取料装置对应的端部设置有检测触片是否取出的触片感应探头。

通过采用上述技术方案，增设触片感应探头，遇到触片夹爪未夹起触片的状况，通过控制电路及时提醒工作人员，或返回触片进料轨道重新抓取。

本实用新型进一步设置为：所述的触片进料轨道高度与触片厚度相适配，所述的进料槽上方覆盖设置有防跳动板。

通过采用上述技术方案，触片依次排布相互推动，会遇见相邻触片叠加的可能性，增设防跳动板，避免叠加的可能性，增加传输稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述的防跳动板与触片进料轨道之间设置有观察间隙。

通过采用上述技术方案，如遇触片卡于防跳动板之下时，工作人员可通过观察间隙及时发现，快速排除故障。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的立体图；

图2为图1中A的放大图。

具体实施方式

如图1—图2所示，本实用新型公开了一种动触头全自动焊接机的触片进料装置，包括触片进料机架1，触片进料机架1上设置有触片取料机构及触片进料轨道2，触片进料轨道2一端与触片源相衔接，另一端与取料装置相对应，触片取料机构包括成对设置的触片夹爪3、触片夹爪气缸4、触片旋转气缸5、触片升降座6、触片升降气缸7、触片升降轨道81、触片侧移座8、触片侧移气缸9及触片侧移轨道11，触片侧移轨道11沿横向固定设置于触片进料机架1，触片侧移气缸9驱动触片侧移座8沿触片侧移轨道11滑移，触片升降轨道61沿竖向固定设置于触片侧移座8，触片升降气缸7驱动触片升降座6滑移于触片侧移座8，触片旋转气缸5设置于触片升降座6并驱动触片夹爪气缸4旋转，触片夹爪气缸4驱动各触片夹爪3靠近及远离，各触片夹爪3相对设置有与触片厚度相适配的夹持槽31，由触片夹爪气缸4驱动触片夹爪3抓取触片进料轨道2上的触片，由触片升降气缸7和触片侧移气缸9配合，将触片移动至设备的加工座上，触片旋转气缸5带动触片转动至与加工座适配的角度，触片升降气缸7将触片下降至加工座，最后触片夹爪气缸4驱动触片夹爪3松开抓取触片完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动触片夹爪3仍能继续适用，增加适用范围。

触片进料轨道2设置有依次排布触片的进料槽21，触片进料轨道2两侧分别设置有将进料槽21与外界联通的抓取槽22，抓取槽与触片夹爪3的形状相适配，抓取槽下方设置有在夹持槽31与触片位置相对时阻止触片夹爪3继续下降的抓取限位板，增设抓取槽22，给予触片夹爪3活动的空间，避免伸入进料槽21抓取而影响后方的持续进料，增加设备的实用性能。

触片升降座6沿竖向设置有自适应轨道61，触片旋转气缸5滑移于自适应轨道61，触片升降座6设置有将触片旋转气缸5沿自适应轨道61向下方复位的自适应弹簧62，气缸的调节会存在一定偏差，会遇到触片夹爪3在抵触抓取限位板后继续施力的情况，增设自适应轨道61，在遇到该种情况时，触片旋转气缸5会沿自适应向上微调，压缩自适应弹簧62，在加工完成后自适应弹簧62将触片旋转气缸5恢复至相对初始位置，延长触片夹爪3及触片进料轨道2的使用寿命。

触片进料轨道2与取料装置对应的端部设置有检测触片是否取出的触片感应探头23，增设触片感应探头23，遇到触片夹爪3未夹起触片的状况，通过控制电路及时提醒工作人员，或返回触片进料轨道2重新抓取。

触片进料轨道2高度与触片厚度相适配，进料槽21上方覆盖设置有防跳动板24，触片依次排布相互推动，会遇见相邻触片叠加的可能性，增设防跳动板24，避免叠加的可能性，增加传输稳定性。

防跳动板24与触片进料轨道2之间设置有观察间隙25，如遇触片卡于防跳动板24之下时，工作人员可通过观察间隙25及时发现，快速排除故障。