动触头全自动焊接机的制作方法

本实用新型涉及一种动触头全自动焊接机。

背景技术：

动触头由触片及焊接于触片的触点组成，传统的动触头焊接加工多采用手动进行，先将触片放置于工装上，再将触片两端分别涂上焊膏，然后再涂有焊膏的位置放置触点，最后启动设备进行焊接，由人工进行检查成品是否符合质检要求，将良品放置于收料框等待运走。

上述加工方式存在如下弊端：①手动加工，工作效率受到局限；②触点由人工放置，易与标准尺寸产生偏差，降低良品率；③人工检查成品，容易产生疏漏，导致良品内混入差品。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种效率高、良品率高的动触头全自动焊接机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括主机架，所述的主机架设置有加工盘及驱动加工盘转动的加工盘电机，所述的加工盘的边缘沿周向设置有若干个放置动触头的加工座，所述的主机架围绕加工盘依次设置有触片进料装置、焊膏喷涂装置、触点进料装置、尺寸矫正装置、触点触片焊接装置、电性能检测装置及出料装置，所述的尺寸矫正装置包括矫正机架，所述的矫正机架上设置有升降平台及驱动升降平台的升降驱动机构，所述的升降平台边缘设置有升降座，所述的升降座上设置有夹爪、夹爪驱动机构及限位爪，所述的限位爪分别与触片长度方向的两端相抵，所述的限位爪上设置有随着靠近触片逐渐向触片外侧倾斜的限位斜面，所述的夹爪分别与触片宽度方向的两端相抵并与各触点位置相对应，所述的夹爪驱动机构驱动夹爪靠近或远离触片，所述的夹爪上设置有与触点相抵，推动调节触点位置的触点调节部，所述的限位爪固定于夹爪驱动机构，所述的升降座沿竖向设置有供夹爪驱动机构滑移的补偿轨道，所述的升降座上设置有将夹爪驱动机构沿补偿轨道向触片复位的补偿弹簧。

通过采用上述技术方案，工作时，由触片进料装置将触片单个放置于加工座，再由焊膏喷涂装置对焊接位置进行喷涂，触点进料装置将触点放置于所喷涂的位置，由尺寸矫正装置进行位置矫正，再由触点触片焊接装置将各组件进行焊接，然后经电性能检测装置检测后，由出料装置将成品进行区分出料，完成整个加工过程，相较人工加工，机械流水线的加工方式准确性好、加工效率快，此外，在升降平台下降的过程中，由于触片存在一定偏移，其中一个限位爪先与触片相抵，限位斜面推动触片向另一个限位爪逐渐移动，直至与两个限位爪同时抵配，即完成长度方向的对中，然后，夹爪驱动机构驱动夹爪逐渐向卡爪宽度方向的中部移动，完成宽度方向的对中，与此同时触点调节部推动触点达到标准位置，从而实现设备的自动矫正功能，避免人工矫正所带来的不准确性，在限位爪的限位斜面与触片的端部抵配时，矫正旋转气缸如若继续下降，夹爪驱动机构则会反向挤压补偿弹簧，并沿补偿轨道向上移动，在准确抵配的同时避免过度的压力挤压触片形变，也使同一装置能够适用于多种长度规格的触片，增加适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述的升降驱动机构包括矫正升降轨道、矫正旋转气缸及气缸平台，所述的气缸平台下方沿竖向固定设置有矫正升降轨道，所述的升降平台沿矫正升降轨道滑移，所述的矫正旋转气缸安装于气缸平台，所述的矫正旋转气缸沿竖向驱动设置有穿过气缸平台的驱动轴，所述的升降平台与驱动轴同轴设置有调整轴，所述的驱动轴朝向调整轴的端部固定设置有调整块，所述的调整轴伸入调整块并与调整块螺纹配合，所述的加工盘呈环状，所述的矫正升降轨道位于加工盘内周。

通过采用上述技术方案，增设气缸平台使矫正旋转气缸的安装平稳，将矫正旋转气缸设置于升降平台上方，配合重力使矫正的反应速度更快，提高工作效率，旋转调整块，即可调节调整块与调整轴的相对位置，即调节升降平台与气缸平台的间距，相较伸缩气缸，该种方式更加精准且可稳定保持单一位置，保证矫正精度，以往的加工装置往往在加工盘外周，而将矫正机架排布于加工盘中部，合理利用空间，使结构更加精简。

本实用新型进一步设置为：所述的触片进料装置包括触片进料机架，所述的触片进料机架上设置有触片取料机构及触片进料轨道，所述的触片进料轨道一端与触片源相衔接，另一端与取料装置相对应，所述的触片取料机构包括成对设置的触片夹爪、触片夹爪气缸、触片旋转气缸、触片升降座、触片升降气缸、触片升降轨道、触片侧移座、触片侧移气缸及触片侧移轨道，所述的触片侧移轨道沿横向固定设置于触片进料机架，所述的触片侧移气缸驱动触片侧移座沿触片侧移轨道滑移，所述的触片升降轨道沿竖向固定设置于触片侧移座，所述的触片升降气缸驱动触片升降座滑移于触片侧移座，所述的触片旋转气缸设置于触片升降座并驱动触片夹爪气缸旋转，所述的触片夹爪气缸驱动各触片夹爪靠近及远离，各所述的触片夹爪相对设置有与触片厚度相适配的夹持槽。

通过采用上述技术方案，由触片夹爪气缸驱动触片夹爪抓取触片进料轨道上的触片，由触片升降气缸和触片侧移气缸配合，将触片移动至设备的加工座上，触片旋转气缸带动触片转动至与加工座适配的角度，触片升降气缸将触片下降至加工座，最后触片夹爪气缸驱动触片夹爪松开抓取触片完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动触片夹爪仍能继续适用，增加适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述的触片进料轨道设置有依次排布触片的进料槽，所述的触片进料轨道两侧分别设置有将进料槽与外界联通的抓取槽，所述的抓取槽与触片夹爪的形状相适配，所述的抓取槽下方设置有在夹持槽与触片位置相对时阻止触片夹爪继续下降的抓取限位板，所述的触片升降座沿竖向设置有自适应轨道，所述的触片旋转气缸滑移于自适应轨道，所述的触片升降座设置有将触片旋转气缸沿自适应轨道向下方复位的自适应弹簧。

通过采用上述技术方案，增设抓取槽，给予触片夹爪活动的空间，避免伸入进料槽抓取而影响后方的持续进料，增加设备的实用性能，气缸的调节会存在一定偏差，会遇到触片夹爪在抵触抓取限位板后继续施力的情况，增设自适应轨道，在遇到该种情况时，触片旋转气缸会沿自适应向上微调，压缩自适应弹簧，在加工完成后自适应弹簧将触片旋转气缸恢复至相对初始位置，延长触片夹爪及触片进料轨道的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述的触点进料装置包括触点进料机架，所述的触点进料机架上设置有触点取料机构及触点进料轨道，所述的触点进料轨道数量为两个且呈平行排布，各所述的触点进料轨道一端与触点源相衔接，另一端与取料装置相对应，所述的触点取料机构包括触点吸盘座、触点旋转气缸、触点升降座、触点升降气缸、触点升降轨道、触点侧移座、触点侧移气缸及触点侧移轨道，所述的触点侧移轨道沿横向固定设置于触点进料机架，所述的触点侧移气缸驱动触点侧移座沿触点侧移轨道滑移，所述的触点升降轨道沿竖向固定设置于触点侧移座，所述的触点升降气缸驱动触点升降座滑移于触点侧移座，所述的触点旋转气缸设置于触点升降座并驱动触点吸盘座旋转，所述的触点吸盘座设置与各触点进料轨道端部相对应的吸嘴组件。

通过采用上述技术方案，由吸嘴组件吸取触点进料轨道的触点，由触点升降气缸和触点侧移气缸配合，将触点移动至设备的加工座上，触点旋转气缸带动成对的触点转动至与加工座适配的角度，触点升降气缸将触点下降至加工座，最后吸嘴组件放下触点完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动吸嘴组件仍能继续适用，增加适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述的触点进料机架位于触点进料轨道与取料装置相对应的端部设置有逐个进料机构，所述的逐个进料机构包括进料座、进料座滑轨及进料座气缸，所述的进料座滑轨相对触点进料轨道水平垂直排布，所述的进料座气缸驱动进料座沿进料座滑轨滑移，所述的进料座与各触点进料轨道对应设置有与单个触点形状相适配的错位槽。

通过采用上述技术方案，逐个进料机构将位于触点进料轨道末端的触点与其他触点错位实现单个传输，避免由于吸嘴组件下降不准确导致吸取两个触点，造成误加工，提供实用性能。

本实用新型进一步设置为：所述的吸嘴组件包括真空管道及吸嘴，所述的触点吸盘座与各真空管道对应设置有真空管道夹，所述的真空管道夹由两侧的管道夹单元组成，各所述的管道夹单元相对设置有夹槽，相对的所述的夹槽构成与真空管道形状相适配的管道夹持腔，相对的所述的管道夹单元之间设置有与管道夹持腔联通的调节间隙，及穿过该调节间隙的调节螺栓，所述的调节螺栓与各管道夹单元呈螺纹配合。

通过采用上述技术方案，真空管道夹可适配各种直径的真空管道，避免更换吸嘴组件之后无法安装，旋转调节螺栓即可改变调节间隙大小，从而改变管道夹持腔体积，也可在真空管道表面磨损之后加强安装稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述的出料装置包括出料机架，所述的出料机架上设置有成品出料机构及成品进料轨道，所述的成品进料轨道一端与加工盘上的加工座相对应，另一端延伸至收集成品的位置，所述的成品出料机构包括成品夹爪、成品夹爪气缸、成品升降座、成品升降气缸、成品升降轨道、成品侧移座、成品侧移气缸及成品侧移轨道，所述的成品侧移轨道沿横向固定设置于成品进料机架，所述的成品侧移气缸驱动成品侧移座沿成品侧移轨道滑移，所述的成品升降轨道沿竖向固定设置于成品侧移座，所述的成品升降气缸驱动成品升降座滑移于成品侧移座，所述的成品夹爪气缸设置于成品升降座驱动各成品夹爪靠近及远离，各所述的成品夹爪相对设置有与成品厚度相适配的出料槽。

通过采用上述技术方案，成品夹爪夹住成品后，由成品升降气缸和成品侧移气缸配合到达成品进料轨道对应的位置，放开成品夹爪，实现成品出料，增设出料槽避免在夹持过程中脱爪的状况。

本实用新型进一步设置为：所述的成品进料轨道包括轨道支撑架、接收轨道、传递轨道、送出轨道及轨道收缩气缸，所述的送出轨道沿竖向设置于主机架，所述的接收轨道固定安装于轨道支撑架且沿远离加工座的方向高度逐渐降低，其较低端与送出轨道相联通，所述的接收轨道沿传递轨道长度方向滑移于传递轨道较高端的内周，所述的轨道收缩气缸固定于轨道支撑架并驱动接收轨道靠近或远离加工座，所述的送出轨道相对传递轨道的另一侧设置有避免成品飞出的弧形阻挡板，所述的弧形阻挡板的弧形开口朝向传递轨道。

通过采用上述技术方案，将成品送料轨道分成三部分，接收轨道在电性能检测装置检测是否为良品之后再选择伸出接收或不伸出掉落至轨道外，传递轨道一方面衔接送出轨道和接收轨道，另一方面作为接收轨道的引导件，使其能稳定伸缩，送出轨道增设的弧形阻挡板，是为了避免成品加速过快飞出轨道，且由于弧形状将成品向中心反弹，避免二次飞出。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的立体图；

图2为本实用新型具体实施方式中尺寸矫正装置的立体图；

图3为图2中A的放大图；

图4为本实用新型具体实施方式中触片进料装置的立体图；

图5为图4中B的放大图；

图6为本实用新型具体实施方式中触点进料装置的立体图；

图7为图6中C的放大图；

图8为图1中D的放大图。

具体实施方式

如图1—图8所示，本实用新型公开了一种包括主机架1，主机架1设置有加工盘11及驱动加工盘11转动的加工盘电机12，加工盘11的边缘沿周向设置有若干个放置动触头的加工座13，主机架1围绕加工盘11依次设置有触片进料装置2、焊膏喷涂装置3、触点进料装置4、尺寸矫正装置5、触点触片焊接装置6、电性能检测装置7及出料装置8，工作时，由触片进料装置将触片单个放置于加工座，再由焊膏喷涂装置对焊接位置进行喷涂，触点进料装置将触点放置于所喷涂的位置，由尺寸矫正装置进行位置矫正，再由触点触片焊接装置将各组件进行焊接，然后经电性能检测装置检测后，由出料装置将成品进行区分出料，完成整个加工过程，相较人工加工，机械流水线的加工方式准确性好、加工效率快，其中焊膏喷涂装置3、触点触片焊接装置6及电性能检测装置7均为现有常规装置。

尺寸矫正装置5包括矫正机架51，矫正机架51上设置有升降平台52及驱动升降平台52的升降驱动机构，升降平台52边缘设置有升降座53，升降座53上设置有夹爪54、夹爪驱动机构及限位爪55，限位爪55分别与触片长度方向的两端相抵，限位爪55上设置有随着靠近触片逐渐向触片外侧倾斜的限位斜面551，夹爪54分别与触片宽度方向的两端相抵并与各触点位置相对应，夹爪驱动机构驱动夹爪54靠近或远离触片，夹爪54上设置有与触点相抵、推动调节触点位置的触点调节部541，在升降平台52下降的过程中，由于触片存在一定偏移，其中一个限位爪55先与触片相抵，限位斜面551推动触片向另一个限位爪55逐渐移动，直至与两个限位爪55同时抵配，即完成长度方向的对中，然后，夹爪驱动机构驱动夹爪54逐渐向卡爪宽度方向的中部移动，完成宽度方向的对中，与此同时触点调节部541推动触点达到标准位置，从而实现设备的自动矫正功能，避免人工矫正所带来的不准确性，夹爪驱动机构优选夹爪气缸542。

限位爪55固定于夹爪驱动机构，升降座53沿竖向设置有供夹爪驱动机构滑移的补偿轨道531，升降座53上设置有将夹爪驱动机构沿补偿轨道531向触片复位的补偿弹簧532，在限位爪55的限位斜面551与触片的端部抵配时，矫正旋转气缸如若继续下降，夹爪驱动机构则会反向挤压补偿弹簧532，并沿补偿轨道531向上移动，在准确抵配的同时避免过度的压力挤压触片形变，也使同一装置能够适用于多种长度规格的触片，增加适用范围。

升降驱动机构包括矫正升降轨道521、矫正旋转气缸522及气缸平台523，气缸平台523下方沿竖向固定设置有矫正升降轨道521，升降平台52沿矫正升降轨道521滑移，矫正旋转气缸522安装于气缸平台523，矫正旋转气缸522沿竖向驱动设置有穿过气缸平台523的驱动轴5221，升降平台52与驱动轴5221同轴设置有调整轴524，驱动轴5221朝向调整轴524的端部固定设置有调整块5222，调整轴524伸入调整块5222并与调整块5222螺纹配合，增设气缸平台523使矫正旋转气缸522的安装平稳，将矫正旋转气缸522设置于升降平台52上方，配合重力使矫正的反应速度更快，提高工作效率，旋转调整块5222，即可调节调整块5222与调整轴524的相对位置，即调节升降平台52与气缸平台523的间距，相较伸缩气缸，该种方式更加精准且可稳定保持单一位置，保证矫正精度。

加工盘11呈环状，矫正升降轨道521位于加工盘11内周，以往的加工装置往往在加工盘11外周，而将矫正机架51排布于加工盘56中部，合理利用空间，使结构更加精简。

触片进料装置2包括触片进料机架21，触片进料机架21上设置有触片取料机构及触片进料轨道22，触片进料轨道22一端与触片源相衔接，另一端与取料装置相对应，触片取料机构包括成对设置的触片夹爪23、触片夹爪气缸24、触片旋转气缸25、触片升降座26、触片升降气缸27、触片升降轨道281、触片侧移座28、触片侧移气缸29及触片侧移轨道211，触片侧移轨道211沿横向固定设置于触片进料机架21，触片侧移气缸29驱动触片侧移座28沿触片侧移轨道211滑移，触片升降轨道261沿竖向固定设置于触片侧移座28，触片升降气缸27驱动触片升降座26滑移于触片侧移座28，触片旋转气缸25设置于触片升降座26并驱动触片夹爪气缸24旋转，触片夹爪气缸24驱动各触片夹爪23靠近及远离，各触片夹爪23相对设置有与触片厚度相适配的夹持槽231，由触片夹爪气缸24驱动触片夹爪23抓取触片进料轨道22上的触片，由触片升降气缸27和触片侧移气缸29配合，将触片移动至设备的加工座上，触片旋转气缸25带动触片转动至与加工座适配的角度，触片升降气缸27将触片下降至加工座，最后触片夹爪气缸24驱动触片夹爪23松开抓取触片完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动触片夹爪23仍能继续适用，增加适用范围，此处的触片源为输出触片的震动盘。

触片进料轨道22设置有依次排布触片的进料槽221，触片进料轨道22两侧分别设置有将进料槽221与外界联通的抓取槽222，抓取槽与触片夹爪23的形状相适配，抓取槽下方设置有在夹持槽231与触片位置相对时阻止触片夹爪23继续下降的抓取限位板，增设抓取槽222，给予触片夹爪23活动的空间，避免伸入进料槽221抓取而影响后方的持续进料，增加设备的实用性能。

触片升降座26沿竖向设置有自适应轨道261，触片旋转气缸25滑移于自适应轨道261，触片升降座26设置有将触片旋转气缸25沿自适应轨道261向下方复位的自适应弹簧262，气缸的调节会存在一定偏差，会遇到触片夹爪23在抵触抓取限位板后继续施力的情况，增设自适应轨道261，在遇到该种情况时，触片旋转气缸25会沿自适应向上微调，压缩自适应弹簧262，在加工完成后自适应弹簧262将触片旋转气缸25恢复至相对初始位置，延长触片夹爪23及触片进料轨道22的使用寿命。

触片进料轨道22与取料装置对应的端部设置有检测触片是否取出的触片感应探头223，增设触片感应探头223，遇到触片夹爪23未夹起触片的状况，通过控制电路及时提醒工作人员，或返回触片进料轨道22重新抓取。

触片进料轨道22高度与触片厚度相适配，位于进料槽221上方覆盖设置有防跳动板224，触片依次排布相互推动，会遇见相邻触片叠加的可能性，增设防跳动板224，避免叠加的可能性，增加传输稳定性。

防跳动板224与触片进料轨道22之间设置有观察间隙225，如遇触片卡于防跳动板224之下时，工作人员可通过观察间隙225及时发现，快速排除故障。

触点进料装置4包括触点进料机架41，触点进料机架41上设置有触点取料机构及触点进料轨道42，触点进料轨道42数量为两个且呈平行排布，各触点进料轨道42一端与触点源相衔接，另一端与取料装置相对应，触点取料机构包括触点吸盘座43、触点旋转气缸44、触点升降座45、触点升降气缸46、触点升降轨道47、触点侧移座48、触点侧移气缸49及触点侧移轨道411，触点侧移轨道411沿横向固定设置于触点进料机架41，触点侧移气缸49驱动触点侧移座48沿触点侧移轨道411滑移，触点升降轨道47沿竖向固定设置于触点侧移座48，触点升降气缸46驱动触点升降座45滑移于触点侧移座48，触点旋转气缸44设置于触点升降座45并驱动触点吸盘座43旋转，触点吸盘座43设置与各触点进料轨道42端部相对应的吸嘴组件431，由吸嘴组件吸取触点进料轨道42的触点，由触点升降气缸46和触点侧移气缸49配合，将触点移动至设备的加工座上，触点旋转气缸44带动成对的触点转动至与加工座适配的角度，触点升降气缸46将触点下降至加工座，最后吸嘴组件放下触点完成整个进料过程，多气缸配合实现逐个进料的同时旋转气缸可调节角度，当设备的装置排布出现调整时，该驱动吸嘴组件仍能继续适用，增加适用范围，此处的触点源为输出触点的振动盘。

触点进料机架41位于触点进料轨道42与取料装置相对应的端部设置有逐个进料机构，逐个进料机构包括进料座412、进料座滑轨413及进料座气缸414，进料座滑轨413相对触点进料轨道42水平垂直排布，进料座气缸414驱动进料座412沿进料座滑轨413滑移，进料座412与各触点进料轨道42对应设置有与单个触点形状相适配的错位槽4121，逐个进料机构将位于触点进料轨道42末端的触点与其他触点错位实现单个传输，避免由于吸嘴组件下降不准确导致吸取两个触点，造成误加工，提供实用性能。

吸嘴组件431包括真空管道4311及吸嘴4312，触点吸盘座43与各真空管道4311对应设置有真空管道夹432，真空管道夹432由两侧的管道夹单元4321组成，各管道夹单元4321相对设置有夹槽4322，相对的夹槽4322构成与真空管道4311形状相适配的管道夹持腔4323，相对的管道夹单元4321之间设置有与管道夹持腔4323联通的调节间隙4324，及穿过该调节间隙4324的调节螺栓，调节螺栓与各管道夹单元4321呈螺纹配合，真空管道夹432可适配各种直径的真空管道4311，避免更换吸嘴组件之后无法安装，旋转调节螺栓即可改变调节间隙4324大小，从而改变管道夹持腔4323体积，也可在真空管道4311表面磨损之后加强安装稳定性。

触点进料轨道42两侧分别设置有避免触点跳动的防跳折弯421，该防跳折弯421呈导致的L形且开口朝向触点，防跳折弯421避免触点在运输过程中前后叠加或卡死，保证运输稳定性。

触点进料轨道42下方设置有轨道安装座422，轨道安装座422顶部设置有轨道安装板423，轨道安装板423上若干组用于安装触点进料轨道42的安装孔组4231，增设轨道安装板423，并在轨道安装板423上开设若干组安装孔组4231，用于调节各触点进料轨道42的间距，在触片的规格改变后，通过调节间距即可继续生产、加工。

轨道安装板423下方固定设置有调位板424，调位板424沿靠近触点取料机构的方向设置有条形槽4241，条形槽4241内穿设有沿条形槽4241移动并与轨道安装座422螺纹配合的安装螺栓，调位板424可调节轨道安装板423与触点取料机构的间距，即调节触点进料轨道42与触点取料机构的间距，使轨道安装座22可调节方式更多，适用状况更广。

出料装置包括出料机架8，出料机架8上设置有成品出料机构及成品进料轨道81，成品进料轨道81一端与加工盘上的加工座相对应，另一端延伸至收集成品的位置，成品出料机构包括成品夹爪82、成品夹爪气缸83、成品升降座84、成品升降气缸85、成品升降轨道86、成品侧移座87、成品侧移气缸88及成品侧移轨道89，成品侧移轨道89沿横向固定设置于成品进料机架，成品侧移气缸88驱动成品侧移座87沿成品侧移轨道89滑移，成品升降轨道86沿竖向固定设置于成品侧移座87，成品升降气缸85驱动成品升降座84滑移于成品侧移座87，成品夹爪气缸83设置于成品升降座84驱动各成品夹爪82靠近及远离，各成品夹爪82相对设置有与成品厚度相适配的出料槽，成品夹爪82夹住成品后，由成品升降气缸85和成品侧移气缸88配合到达成品进料轨道对应的位置，放开成品夹爪82，实现成品出料，增设出料槽避免在夹持过程中脱爪的状况。

成品进料轨道81包括轨道支撑架811、接收轨道812、传递轨道813、送出轨道814及轨道收缩气缸815，送出轨道814沿竖向设置于主机架1，接收轨道812固定安装于轨道支撑架811且沿远离加工座的方向高度逐渐降低，其较低端与送出轨道814相联通，接收轨道812沿传递轨道813长度方向滑移于传递轨道813较高端的内周，轨道收缩气缸815固定于轨道支撑架811并驱动接收轨道812靠近或远离加工座，送出轨道814相对传递轨道813的另一侧设置有避免成品飞出的弧形阻挡板8141，弧形阻挡板8141的弧形开口朝向传递轨道813，将成品送料轨道分成三部分，接收轨道812在电性能检测装置检测是否为良品之后再选择伸出接收或不伸出掉落至轨道外，传递轨道813一方面衔接送出轨道814和接收轨道812，另一方面作为接收轨道812的引导件，使其能稳定伸缩，送出轨道814增设的弧形阻挡板8141，是为了避免成品加速过快飞出轨道，且由于弧形状将成品向中心反弹，避免二次飞出。