双螺旋榨油机的制作方法

本实用新型涉及一种植物油料压榨机，具体地说涉及一种双螺旋榨油机。

背景技术：

图1为传统的双螺旋榨油机结构示意图。如图所示，双螺旋榨油机的压榨膛内设有上下2根、螺纹呈“八”字形设置的螺旋压榨轴1和2；榨膛内孔沿着油料推进的方向只缩小一次，形成大孔3、小孔4两孔径榨膛。传统的双螺旋榨油机还包括有变速齿轮箱5和同步传动齿轮箱6，变速齿轮箱和同步传动齿轮箱之间通过十字滑块联轴节7相连，带动两根螺旋压榨轴旋转。另外，传统的双螺旋油料压榨机采用推进式进料，油料从变速齿轮箱和压榨膛相连处，进入压榨膛。传统的双螺旋油料压榨机的缺点是：传动齿轮箱轴承运行20天左右就需要更换；齿轮即齿轮轴，也用不上半年，其原因主要有以下几个方面：

1、变速齿轮箱与同步传动齿轮箱分开设计，中间用十字滑块联轴节连接，齿轮轴的同心度无法保证；且变速箱没有与同步传动齿轮箱连成箱式结构，变速箱在运行过程中共振较大；

2、由于齿轮轴过长，运转过程中，轴的扰度大，直接导致轴承及齿轮的寿命缩短；

3、由于从传动齿轮箱端进料，两根螺旋主轴在运行过程中受轴向推力，容易形成“八”字张力，这种张力必然传递到传动箱轴承上面，增大轴承的磨损；

4、现有双螺旋榨油机为2孔榨膛，相齿合的螺旋段长度较短，油料破碎不充分，因此饼中残油率不理想；

5、双螺旋榨油机在油料高温入榨时，榨膛内油料的温度很容易积温过高，导致油饼焦糊，油色发黑。

技术实现要素：

鉴于上述原因，本实用新型的目的是提供一种新型的双螺旋榨油机。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种双螺旋压榨机，它包括机架、机架底座，在机架上安装有原料斗、输料横绞龙、强制喂料立绞龙，在机架底座上固定有压榨膛、校饼箱和变速传动齿轮箱；在压榨膛内设置有上、下两根螺旋压榨轴；其特征在于：

油料经所述原料斗、输料横绞龙、强制喂料立绞龙输送至压榨膛的进料口； 形成与传统双螺旋榨油机相反的拉式进料方式；

所述变速传动齿轮箱内设置有输入轴三角带轮、输入轴、过桥轴、变速输出齿轮、同步传动主齿轮、同步传动副齿轮；变速输出齿轮与同步传动主齿轮前后同轴设置，同步传动主齿轮和同步传动副齿轮上下平行设置；驱动电机通过带动输入轴三角带轮转动带动输入轴旋转，输入轴通过齿轮带动过桥轴旋转，过桥轴通过齿轮带动变速输出齿轮转动，变速输出齿轮带动同步传动主齿轮和同步传动副齿轮同步转动；

其中，一根螺旋压榨轴与同步传动主齿轮轴通过联轴器相连；另一根螺旋压榨轴与同步传动副齿轮轴通过联轴器相连。

优选地，所述压榨膛的榨膛内孔直径沿油料推进方向缩小二次，形成大、中、小三孔径榨膛。

优选地，在所述螺旋压榨轴上穿设有压榨螺旋，压榨螺旋的外径沿油料推进方向逐渐变小，位于榨膛大孔段、中孔段的压榨螺旋相互齿合，位于榨膛小孔段的压榨螺旋呈相切状。

优选地，在所述压榨膛的后段靠近所述校饼箱的前端处设置了喷水/喷汽装置，并设计了若干个喷水孔/喷汽孔。

在本实用新型的具体实施例中，所述油饼从所述双螺旋变速传动齿轮箱端出饼。

附图说明

图1为传统的双螺旋榨油机结构示意图；

图2为本实用新型双螺旋榨油机结构示意图；

图3为本实用新型双螺旋压榨轴结构示意图；

图4A为本实用新型榨笼内部结构示意图；

图4B为本实用新型榨笼侧视结构示意图；

图5为本实用新型变速传动齿轮箱结构示意图。

具体实施方式

图2为本实用新型双螺旋榨油机结构示意图。如图所示，本实用新型公开的双螺旋榨油机包括机架9、机架底座10，在机架9上安装有原料斗11、输料横绞龙12、强制喂料立绞龙13，在机架底座10上固定有压榨膛14、校饼箱15和变速传动齿轮箱16。

油料经原料斗11、输料横绞龙12、强制喂料立绞龙13输送至压榨膛14的进料口，进料方式一改传统的推料进料方式，为拉向进料。

如图2、图3所示，本实用新型压榨膛14内设置有上、下两根螺旋压榨轴17和18，在两根螺旋压榨轴上均穿设有压榨螺旋，压榨螺旋的外径沿油料推进方向逐渐变小；相应地，压榨膛的榨膛内孔直径沿油料推进方向缩小二次，形成大孔19(即前段孔径大)、中孔20(即中段孔径中)、小孔21(即后段孔径小)三孔径榨膛。在本实用新型的具体实施例中，螺旋压榨轴位于榨膛大孔段、中孔段的压榨螺旋相互齿合，位于榨膛小孔段的压榨螺旋呈相切状。在螺旋压榨轴17和18旋转时，位于上面的螺旋压榨轴17右旋或左旋，位于下面的螺旋压榨轴18左旋或右旋，两轴的旋转方向相反。两轴的压榨螺旋底径不断增大，螺距不断减小，从而使油料所承受的压强越来越大，油被分离出来。这种设计的优点是：可以将整颗粒油料充分地挤压、压榨，油被分离出来，提高产量，实现低残油。

本实用新型油料经压榨膛14压榨流出的流体饼直接进入校饼箱15溢出。使用者可以通过手柄调节校饼箱15的出饼大小。

本实用新型在压榨膛14的后段靠近校饼箱15的前端处设置了喷水/喷汽装置，并设计了若干个喷水孔/喷汽孔25。油料进入榨膛后，因不断摩擦升温，水分蒸发，此装置主要避免油料因摩擦升温出现的糊化现象，还能起到降低残油的作用。

如图4A、图4B所示，本实用新型榨膛采用传统的绞耳开合设计，便于开合榨笼，减轻劳动强度，提高安全性。

为使本实用新型2根螺旋压榨轴同步旋转，提高同心度、降低故障率，本实用新型将螺旋压榨轴直接与变速传动齿轮箱16相连。如图5所示，本实用新型还包括一变速传动齿轮箱，该变速传动齿轮箱内设置有输入轴三角带轮26、输入轴27、过桥轴28、变速输出齿轮29、同步传动主齿轮30、同步传动副齿轮31。变速输出齿轮29与同步传动主齿轮30前后同轴设置，同步传动主齿轮30和同步传动副齿轮31上下平行设置。

驱动电机通过带动输入轴三角带轮26转动，从而使输入轴27旋转，输入轴27通过过桥齿轮带动过桥轴28旋转，过桥轴28通过齿轮带动变速输出齿轮29转动，变速输出齿轮29带动同步传动主齿轮30和同步传动副齿轮31同步转动。

其中，一根螺旋压榨轴17与同步传动主齿轮轴通过联轴器相连；另一根螺旋压榨轴18与同步传动副齿轮轴通过联轴器相连。

另外，如图2所示，本实用新型油料经原料斗11、输料横绞龙12、强制喂 料立绞龙13输送至压榨膛14的进料口，一改传统的推进式进料方式，改为拉式进料。这种设计也使两根螺旋压榨轴受拉力，同心度更有保障，油料在两根螺旋压榨轴之间运动过程中产生的径向张力可以在两根轴之间消化，传递到变速传动齿轮箱的轴承之间的张力将很小，因此，大大提高了双螺旋榨油机变速箱的使用寿命。

本实用新型的优点：

1、由于本实用新型为三孔双螺旋压榨轴，螺旋压榨轴直接与变速传动齿轮箱相连，适合整颗粒油料压榨，取消传统破碎、轧坯、蒸炒工艺段；采用轻压、勤压、步步压榨螺旋布置，走料快，产量大，增强了破碎能力；残油低，降低饼中残油。

2、把推式进料改为拉式进料，出饼箱与变速传动箱连接，出饼靠近变速传动箱；此结构两根螺旋主轴受拉力，同心度更有保障，物料在上下榨油螺旋运动过程中产生的径向张力可以在两根轴之间消化，传递到变速传动箱的轴承之间的张力很小；因此大大提高了双螺旋榨油机变速箱、传动箱轴承的使用寿命。

3、本实用新型三孔双螺旋压榨轴螺旋长度加长，破碎能力增加；榨膛内径缩小两次，每次缓缩，油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大；且，有利于实现多级压榨，增加破碎能力，提高了出油率，降低了饼中残油。

4、本实用新型将变速输出齿轮和同步传动齿轮布置在一个齿轮箱内，缩短了机体长度，一进二出即完成了减速，也完成了二根输出轴的同步传动，其结构紧凑，提高了设备的同心度和强度，还降低了制造成本。

5、在双螺旋榨膛滤干段设置喷水或喷雾的喷嘴，可以调节饼的温度，防止饼焦糊，还能起到降低残油的作用。

以上所述是本实用新型的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本实用新型保护范围之内。