一种轴芯偏摆校直机的制作方法

本实用新型涉及轴芯校直技术领域，特指一种轴芯偏摆校直机。

背景技术：
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我国改革开放以来，国民经济快速增长，科技创新，自主创新已成为国内工业发展的主流，我国工业正逐步向集约型、节能减排、低碳的方向发展。随着机械工业的迅速发展，大批量轴类、管杆类的产品被广泛应用。校直是机械零件加工前的一道准备工序，校直主要用于车床加工及热处理后的金属件的校直。通过校直以便获得理想的直线度的精度要求，保证零部件能够达到装配的精度或获得下道工序最小切削加工余量。若轴类、管杆类工件没有经过校直处理，或者校直效果不理想，轴类、管杆类呈弯曲状，达不到加工尺寸要求，在后续加工过程中，材料利用率不高，费工费时，经济性差。因此，在加工零件前需将轴类、管杆类产品校直。

目前我国大多数企业使用的校直机，都是采用简单压力机改造而成的，由人工测量轴杆的变形量，然后在放在压力机上进行校正，校直的过程劳动强度大，而且人为因素影响校直精度的稳定性。简单压力机改造的校直机有如此明显的弊端，为了克服传统校直机的缺点，本发明人提出以下技术方案。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轴芯偏摆校直机。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：该轴芯偏摆校直机包括机座、安装于机座上的进料装置以及校直装置和出料装置；所述校直装置包括安装于机座上的龙门架、龙门架下方并用于承载由进料装置传送过来的轴芯的承载机构、安装于龙门架上并用于夹紧轴芯以驱动轴芯旋转的夹紧旋转机构、安装于龙门架上的升降板和用于驱动该升降板升降的第一驱动机构以及至少三组安装于升降板下端并用于检测轴芯在转动时是否偏摆的第一、第二、第三检测器和安装于升降板下端并用于校直轴芯的第一、第二校直座，该第一、第二校直座下端均设置有圆弧槽，且该第一、第二、第三检测器之间的间距可调节。

进一步而言，上述技术方案中，所述夹紧旋转机构包括有用于夹紧轴芯的主动顶轴和从动顶轴以及用于驱动主动顶轴转动的驱动电机，其中，该主动顶轴及驱动电机安装于第一升降座上，该第一升降座通过一第一XZ轴驱动机构以可在X、Z轴方向移动的方式安装于龙门架上；该从动顶轴安装于第二升降座上的轴承座上，该第二升降座通过一第二XZ轴驱动机构以可在X、Z轴方向移动的方式安装于龙门架上。

进一步而言，上述技术方案中，所述第一XZ轴驱动机构及第二XZ轴驱动机构均采用气缸驱动或电机配合丝杆驱动。

进一步而言，上述技术方案中，所述承载机构包括安装于机座上的第一、第二支座以及以可调节相对位置安装于第一、第二支座上的第一、第二承载座，该第一、第二承载座上端均设置有用于支撑轴芯的V形槽。

进一步而言，上述技术方案中，所述进料装置包括安装于机座上并用于盛放轴芯的料盒、安装于料盒开口旁侧的承载块和安装于料盒中并用于顶起料盒中的轴芯以使轴芯落在承载块上的顶板及用于驱动顶板升降的第二驱动装置和用于将承载块上承载的轴芯搬运至承载机构上且用于将由校直装置校直后的轴芯搬运至出料装置的搬运机构，该料盒底部朝顶板方向倾斜。

进一步而言，上述技术方案中，所述料盒中还设置有可调节相对位置的分隔板，该料盒底部设置有两排调节孔，分隔板通过螺钉紧固于该调节孔上。

进一步而言，上述技术方案中，所述承载块上设置有承载槽，该承载槽具有一倾斜面，该倾斜面延伸至料盒上端边缘。

进一步而言，上述技术方案中，所述搬运机构包括有用于支撑轴芯的支撑架以及用于驱动该支撑架沿Y、Z轴方向移动的YZ轴驱动机构，支撑架包括安装于YZ轴驱动机构上的连板和安装于连板两端的第一、第二支撑座，该第一、第二支撑座两端均设置有第一、第二支撑槽，该YZ轴驱动机构采用气缸驱动。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：本实用新型采用机械自动化完成轴芯的进料、搬运、检测在转动过程中是否偏摆、偏摆时自动校直以及出料工作，其自动化程度高，劳动强度低，工作效率高，并可保证工作质量，令本实用新型具有极强的市场竞争力。

附图说明：

图1是本实用新型的立体图；

图2是本实用新型另一视角的立体图；

图3是本实用新型中进料装置的立体图；

图4是本实用新型中搬运机构的立体图；

图5是本实用新型中校直装置的立体图；

图6是本实用新型中导料架机构的立体图。

具体实施方式：

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步说明。

见图1-6所示，为一种轴芯偏摆校直机，其包括机座1、安装于机座1上的进料装置2以及校直装置3和出料装置4。

所述进料装置2包括安装于机座1上并用于盛放轴芯的料盒21、安装于料盒21开口旁侧的承载块22和安装于料盒21中并用于顶起料盒21中的轴芯以使轴芯落在承载块22上的顶板23及用于驱动顶板23升降的第二驱动装置24和用于将承载块22上承载的轴芯搬运至承载机构32上且用于将由校直装置3校直后的轴芯搬运至出料装置4的搬运机构25，该料盒21底部朝顶板23方向倾斜，以致放置于料盒21中的轴芯会在自身重力作用下滚动至顶板23处，以致该顶板23可稳定将轴芯顶起。所述承载块22上设置有承载槽221，该承载槽221具有一倾斜面，该倾斜面延伸至料盒21上端边缘，此形状的承载槽221可更好的收容轴芯，具体而言，由顶板23顶起的轴芯在料盒21边缘处后，可沿着承载槽221的倾斜面落入承载槽221中。

所述料盒21中还设置有可调节相对位置的分隔板26，该料盒21底部设置有两排调节孔，分隔板26通过螺钉紧固于该调节孔上，也就是说，该料盒21中存放空间的宽度可调节，以满足存放各种长度大小的轴芯，适用范围更加广泛。

所述搬运机构25包括有用于支撑轴芯的支撑架251以及用于驱动该支撑架251沿Y、Z轴方向移动的YZ轴驱动机构252，支撑架251包括安装于YZ轴驱动机构252上的连板2511和安装于连板2511两端的第一、第二支撑座2512、2513，该第一、第二支撑座2512、2513两端均设置有第一、第二支撑槽2514、2515，该YZ轴驱动机构252采用气缸驱动。

所述校直装置3包括安装于机座1上的龙门架31、龙门架31下方并用于承载由进料装置2传送过来的轴芯的承载机构32、安装于龙门架31上并用于夹紧轴芯以驱动轴芯旋转的夹紧旋转机构33、安装于龙门架31上的升降板34和用于驱动该升降板34升降的第一驱动机构35以及至少三组安装于升降板34下端并用于检测轴芯在转动时是否偏摆的第一、第二、第三检测器36、37、38和安装于升降板34下端并用于校直轴芯的第一、第二校直座39、40，该第一、第二校直座39、40下端均设置有圆弧槽，且该第一、第二、第三检测器36、37、38之间的间距可调节，以满足不同的使用要求。

所述夹紧旋转机构33包括有用于夹紧轴芯的主动顶轴331和从动顶轴332以及用于驱动主动顶轴331转动的驱动电机333，其中，该主动顶轴331及驱动电机333安装于第一升降座334上，该第一升降座334通过一第一XZ轴驱动机构335以可在X、Z轴方向移动的方式安装于龙门架31上；该从动顶轴332安装于第二升降座336上的轴承座上，该第二升降座336通过一第二XZ轴驱动机构337以可在X、Z轴方向移动的方式安装于龙门架31上。

所述第一XZ轴驱动机构335及第二XZ轴驱动机构337均采用气缸驱动或电机配合丝杆驱动。

所述承载机构32包括安装于机座1上的第一、第二支座321、322以及以可调节相对位置安装于第一、第二支座321、322上的第一、第二承载座323、324，该第一、第二承载座323、324上端均设置有用于支撑轴芯的V形槽。

所述出料装置4包括安装于所述校直装置3旁侧的导料架机构41以及安装于导料架机构41旁侧并呈上下层分布的第一、第二收料盒42、43，该第一、第二收料盒42、43的底部均设置成斜面。其中，所述导料架机构41包括安装于机座1上的架体411、铰接于架体411上的第一、第二导向块412、413以及分别铰接于第一、第二导向块412、413上的第一、第二导向杆414、415和连接于第一、第二导向杆414、415之间的连杆416，该第二导向杆415上连接有连接头417，该连接头417连接有驱动杆。第一、第二导向杆414、415在正常状态下与第一收料盒42对接，该驱动杆配合连接头驱动第一、第二导向杆414、415连动后，可与第二收料盒43对接。

综上所述，本实用新型工作时，将轴芯放置于进料装置2的料盒21中，由于料盒21底部朝顶板23方向倾斜，以致放置于料盒21中的轴芯会在自身重力作用下滚动至顶板23处，以致该顶板23可稳定将轴芯顶起，且该顶板23顶起的轴芯在料盒21边缘处后，可沿着承载槽221的倾斜面落入承载槽221中。随后，搬运机构25将承载块22上承载的轴芯搬运至校直装置3的承载机构32上，该校直装置3中的夹紧旋转机构33将轴芯夹紧，校直装置3中的升降板34下移，直至该轴芯与校直装置3的第一、第二、第三检测器36、37、38接触，然后夹紧旋转机构33驱动该轴芯转动，如果第一、第二、第三检测器36、37、38检测到轴芯在旋转过程中发生偏摆，该升降板34继续下压，使该第一、第二校直座与轴芯接触，且该第一、第二校直座中轴芯旋转过程中对轴芯进行校直，完成校直后或者第一、第二、第三检测器36、37、38检测到轴芯在旋转过程中没有发生偏摆时，夹紧旋转机构33将轴芯松开，并由搬运机构25将轴芯搬运至出料装置4，出料装置4中的导料架机构41可选择性的将轴芯传送至第一收料盒42或第二收料盒43，工作完成。

综上所述，本实用新型采用机械自动化完成轴芯的进料、搬运、检测在转动过程中是否偏摆、偏摆时自动校直以及出料工作，其自动化程度高，劳动强度低，工作效率高，并可保证工作质量，令本实用新型具有极强的市场竞争力。

当然，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并非来限制本实用新型实施范围，凡依本实用新型申请专利范围所述构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本实用新型申请专利范围内。