一种钻床传动装置的制作方法

本实用新型属于加工机械领域，具体地说是涉及一种钻床传动装置。

背景技术：

机械加工企业经常会遇到一些需要在筒状或环状工件内表面加工槽或孔，这些槽或孔内外表面不连通，那么普通的钻床或者铣床就无法加工这一类型的工件，企业不得不购买新的加工设备来适应这类工件的加工，这样无疑是增加了企业的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钻床传动装置，在普通钻床或铣床上安装该传动装置，就可以在筒状或环状工件内表面加工内外表面不连通的槽或沉头孔 。

为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：

一种钻床传动装置，包含支架，其特征在于：所述支架上并排设置有第一链轮轴和第二链轮轴，所述第一链轮轴和第二链轮轴之间为链传动，所述第二链轮轴一端安装有钻夹头，所述支架上设置有与钻床主轴套筒形成紧配合的圆孔。

作为进一步的改进，所述第一链轮轴与所述支架上的圆孔同轴。

作为进一步的改进，所述支架上设置有为链条导向的托板。

作为进一步的改进，所述支架上设置有多个安装有轴承的轴承孔，所述第一链轮轴、第二链轮轴通过轴承安装在所述支架上。

作为又进一步的改进，所述轴承为角接触轴承。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

本实用新型容易制造和生产，造价低廉，可以解决普通钻床或铣床无法在筒状或环状工件上加工内外表面不连通的槽或孔的问题，为企业降低重新购买设备的成本。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的轴侧结构示意图。

1、固定板 21、第一连接板 22、第二连接板 31、第一支撑板 32、第二支撑板 4、第一横板 51、轴承 52、轴承 53、轴承 54、轴承 6、第二横板 71、第一链轮轴 72、第二链轮轴 8、链条 91、第一垫块 92、第二垫块 10、钻夹头 11、工件 。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述：

本实施例涉及一种钻床传动装置，其特征在于它还包含支架，所述支架中固定板1中间是圆形并沿其一条中心线方向对称有矩形的突出部，在两端突出部上均设置有螺纹孔，第一连接板21、第二连接板22上设置有沉头孔，螺栓由下而上穿过沉头孔，旋入固定板1的突出部的螺栓孔，将第一连接板21、第二连接板22与固定板1固连在一起。

进一步的，所述第一连接板21与第二连接板22的相背面分别与第一支撑板31、第二支撑板32的厚度方向一个端面固连，第一支撑板31、第二支撑板32并排固连于第一横板4厚度方向上的一个端面，第一横板4厚度方向的另一端面与第二横板6沿厚度方向的一个端面平行且相对，第一横板4与第二横板6的相对面之间夹有第一垫块91和第二垫块92，第一垫块91、第二垫块92相对于第一横板4在宽度方向居中放置，使第一横板4与第二横板6之间形成一定高度的空间，第一横板4与第二横板6上并排设置有第一链轮轴71、第二链轮轴72，所述第一链轮轴71、第二链轮轴72的两端分别穿过第一横板4与第二横板6，第一链轮轴71、第二链轮轴72上的链轮部与链条8啮合，恰好处于所述空隙内运转。

进一步的，所述第一横板4与第二横板6之间间隙的高度稍大于链条8的销轴长度，这样可以起到给链条导向的作用，另外链条8会在重力方向上有一定的下垂，第一横板4与第二横板6还为链条提供支撑将链条托起，这些都可以防止链条8在运转或受到振动等情况脱链。

又进一步的，第一支撑板31、第二支撑板32沿厚度方向平行且相对，固定板1与第一连接板21、第二连接板22的贴合面与第一支撑板31、第二支撑板32长度方向的端面平齐。

优选的，第一连接板21与第一支撑板31、第二连接板22与第二支撑板32、第一支撑板31、第二支撑板32与第一横板4的固连方式为焊接。

当然，还可以是其他惯用技术手段固定连接，也可以是铸造等方式一体成型。

进一步的，第一横板4、第二横板6上设置有轴承孔，轴承孔两两相对且同轴，轴承51、52、53、54分别安装在所述的轴承孔内，并与所述轴承孔紧配合，第一链轮轴71的两端分别穿过轴承51和52的内圈并与其过盈配合，第二链轮轴72的两端分别穿过轴承53和54的内圈并与其过盈配合。在装配部设置轴承可以减小链轮轴运动过程中与支架的摩擦系数，避免链轮轴长期运转产生磨损，延长装置使用寿命，降低动力损耗，并保证其回转精度使装置运转流畅。

作为优选的，轴承51、52、53、54使用角接触轴承。由于在工作过程中，链轮轴既承受轴向力还承受径向力，角接触球轴承因其内外圈的滚道可在水平轴线上有相对位移，所以可以同时承受径向负荷和轴向负荷，同时也可以简化装置结构。

进一步的，上述固定板1中心设置有与钻床主轴套筒形成紧配合的圆孔，钻床主轴钻夹头可以穿过该圆孔，圆孔的尺寸与钻床主轴套筒外径紧配合，后将固定板1固定连接在主轴套筒上，这样整个支架就可以随着主轴套筒一起上下作进给移动。

又进一步的，第一链轮轴71与固定板1中心的圆孔同轴。当整个装置安装到钻床之后，钻床的主轴钻夹头需要从固定板1的中心圆孔穿过，夹持第一链轮轴71的一端，并且该圆孔的尺寸与钻床主轴套筒外径紧配合，那么将固定板1的中心圆孔设置为和第一链轮轴71同轴才能保证主轴与第一链轮轴71良好的对中，便于安装，并且提高运转的稳定性，减小振动。

进一步的，主轴钻夹头夹持第一链轮轴71的一端，第一链轮轴71、第二链轮轴72又通过链条8啮合实现链传动，那么，钻床主轴的动力就可以传递给第二链轮轴72，在其一端通过过盈配合、螺纹连接等方式安装有钻夹头10，钻夹头10上装夹钻头。

在这里的传动方式选用链传动是因为他的诸多优点，无弹性滑动和打滑现象、平均传动比准确、工作可靠、效率高、传递功率大、过载能力强、相同工况下的传动尺寸小、所需张紧力小、作用于轴上的压力小、能在高温、潮湿、多尘、有污染等恶劣环境中工作，上述这些特点正好可以很好的适应机加工车间高温、碎屑多、传递扭矩大、过载、高效这些条件。

由上述可知，在普通钻床上安装该传动装置后，钻床主轴的动力不但可以传递到钻夹头10，实现与主轴同步旋转，而且钻床主轴的进给运动也可以通过支架传递给钻夹头10，那么当钻夹头10上安装好钻头，将工件11装夹到相应的工位上，就可以开始加工了（参见图2）。

显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。