一种圆盘剪剪刃更换装置的制作方法

本实用新型是一种圆盘剪剪刃更换装置，属于冷轧设备领域。

背景技术：

目前，常见圆盘剪剪刃更换装置由一个整体的拉爪对剪刃进行夹持，剪刃在拆装时会发生震动，拉爪极易损坏剪刃刃口，在拉爪磨损后其对剪刃夹持不紧，拆装剪刃时会发生震动损伤剪刃，影响剪刃循环使用。另外拉爪只能在拆卸剪刃时起作用，安装时仍需人工推动剪刃移动，耗费人力，在安装剪刃时没有对剪刃端面定位的设施，致使剪刃安装后剪刃位置较差。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种圆盘剪剪刃更换装置，以解决上述背景技术中提出的问题，本实用新型使用方便，便于操作，稳定性好，可靠性高，降低工作人员的劳动强度。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：一种圆盘剪剪刃更换装置，包括夹持组件、移动组件以及圆盘剪，所述夹持组件右端设置有移动组件，所述移动组件装配在圆盘剪右端，所述圆盘剪外侧设置有夹持组件，所述夹持组件包括框架、气泵、固定轴、滑块、电动缸、夹紧板以及气囊，所述框架上端安装有气泵，所述框架内部顶端设置有滑块，所述滑块下端安装有电动缸，所述电动缸下端设置有夹紧板，所述夹紧板内端装配有气囊，所述气囊、夹紧板以及电动缸均安装在框架内部，所述气泵穿过框架与气囊相连接，所述框架前端装配有固定轴，所述固定轴穿过框架与滑块相连接，所述移动组件包括连接环、连接架、连杆、外环板、丝杆以及轴承座，所述连接环装配在连接架内壁上，所述连接架内部设置有连杆，所述连杆左端装配有框架，所述框架以及连杆均设置在连接环外侧，所述连杆内端设置有外环板，所述外环板内端装配有轴承座，所述轴承座安装在丝杆上，所述丝杆装配在连接架右端，所述连接架右侧设置有轴承座以及外环板。

进一步地，所述丝杆通过滚珠螺母副与轴承座相连接，所述丝杆通过轴承与连接架相连接。

进一步地，所述连杆以及夹持组件均设有三个，三个所述夹持组件结构相同，所述连接架外端均匀设置有三个导向孔，且导向孔内部安装有连杆。

进一步地，所述连接环内壁上安装有内螺纹，所述圆盘剪右端设置有连接轴，且连接轴通过内螺纹与连接环相连接，所述连接架外端均匀设置有三个螺栓，且三个螺栓均穿过连接架与连接环相连接，所述圆盘剪上安装有剪刃，且剪刃外侧设置有框架。

进一步地，所述框架上端对称设置有两个气泵，所述框架内部底端安装有两个滑块，所述框架通过滑轨分别与两个滑块相连接。

进一步地，所述气泵通过软管与气囊相连接，所述气囊外端设置有防护橡胶板。

进一步地，所述固定轴上安装紧固螺母，且紧固螺母设置在框架前端，所述框架以及连杆上均加工有刻度线。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种圆盘剪剪刃更换装置，本实用新型因增加框架、气泵、固定轴、滑块、电动缸、夹紧板以及气囊，该设计可对剪刃进行夹持，且提高夹持的稳定性，减小剪刃拆装时的震动力，防止对剪刃刃口造成损坏，便于剪刃的循环使用，解决了剪刃在拆装时会发生震动，拉爪极易损坏剪刃刃口，在拉爪磨损后其对剪刃夹持不紧，拆装剪刃时会发生震动损伤剪刃，影响剪刃循环使用的弊端。

本实用新型由于增加连接环、连接架、连杆、外环板、丝杆以及轴承座，该设计可对剪刃进行安装以及拆卸，降低了工作人员的劳动强度，提高了装配的工作效率，提高了剪刃的安装精度，解决了拉爪只能在拆卸剪刃时起作用，安装时仍需人工推动剪刃移动，耗费人力，在安装剪刃时没有对剪刃端面定位的设施，致使剪刃安装后剪刃位置较差的问题。

因增加滚珠螺母副以及轴承，该设计便于丝杆的转动以及外环板的水平移动，因增加内螺纹以及连接轴，该设计便于圆盘剪与连接环的装配，因增加紧固螺母，该设计便于固定滑块的位置，本实用新型使用方便，便于操作，稳定性好，可靠性高，降低工作人员的劳动强度。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置中夹持组件的剖视图；

图3为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置中夹持组件的示意图；

图4为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置中移动组件的示意图；

图5为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置中移动组件中的连接架的示意图；

图6为本实用新型一种圆盘剪剪刃更换装置中移动组件中的外环板的示意图；

图中：1-夹持组件、2-移动组件、3-圆盘剪、11-框架、12-气泵、13-固定轴、14-滑块、15-电动缸、16-夹紧板、17-气囊、21-连接环、22-连接架、23-连杆、24-外环板、25-丝杆、26-轴承座。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-图6，本实用新型提供一种技术方案：一种圆盘剪剪刃更换装置，包括夹持组件1、移动组件2以及圆盘剪3，夹持组件1右端设置有移动组件2，移动组件2装配在圆盘剪3右端，圆盘剪3外侧设置有夹持组件1。

夹持组件1包括框架11、气泵12、固定轴13、滑块14、电动缸15、夹紧板16以及气囊17，框架11上端安装有气泵12，框架11内部顶端设置有滑块14，滑块14下端安装有电动缸15，电动缸15下端设置有夹紧板16，夹紧板16内端装配有气囊17，气囊17、夹紧板16以及电动缸15均安装在框架11内部，气泵12穿过框架11与气囊17相连接，框架11前端装配有固定轴13，固定轴13穿过框架11与滑块14相连接，该设计可对剪刃进行夹持，且提高夹持的稳定性。

移动组件2包括连接环21、连接架22、连杆23、外环板24、丝杆25以及轴承座26，连接环21装配在连接架22内壁上，连接架22内部设置有连杆23，连杆23左端装配有框架11，框架11以及连杆23均设置在连接环21外侧，连杆23内端设置有外环板24，外环板24内端装配有轴承座26，轴承座26安装在丝杆25上，丝杆25装配在连接架22右端，连接架22右侧设置有轴承座26以及外环板24，该设计可对剪刃进行安装以及拆卸，降低了工作人员的劳动强度。

丝杆25通过滚珠螺母副与轴承座26相连接，丝杆25通过轴承与连接架22相连接，连杆23以及夹持组件1均设有三个，三个夹持组件1结构相同，连接架22外端均匀设置有三个导向孔，且导向孔内部安装有连杆23，连接环21内壁上安装有内螺纹，圆盘剪3右端设置有连接轴，且连接轴通过内螺纹与连接环21相连接，连接架22外端均匀设置有三个螺栓，且三个螺栓均穿过连接架22与连接环21相连接，圆盘剪3上安装有剪刃，且剪刃外侧设置有框架11，框架11上端对称设置有两个气泵12，框架11内部底端安装有两个滑块14，框架11通过滑轨分别与两个滑块14相连接，气泵12通过软管与气囊17相连接，气囊17外端设置有防护橡胶板，固定轴13上安装紧固螺母，且紧固螺母设置在框架11前端，框架11以及连杆23上均加工有刻度线。

具体实施方式：在进行使用时，首先工作人员对本实用新型进行检查，检查是否存在缺陷，如果存在缺陷的话就无法进行使用了，此时需要通知维修人员进行维修，如果不存在问题的话就可以进行使用，进行剪刃拆卸时，工作人员通过内螺纹将连接轴与连接环21进行连接，然后启动电动缸15，电动缸15工作带动夹紧板16朝着圆盘剪3的方向移动，同时带动气囊17朝着圆盘剪3的方向移动，当气囊17移动到合适位置时，工作人员关闭电动缸15，然后左右移动固定轴13，固定轴13左右移动同时带动滑块14、电动缸15、夹紧板16以及气囊17左右移动，当气囊17移动到合适位置时，工作人员停止移动固定轴13，并旋紧紧固螺母，实现对滑块14进行位置固定，然后工作人员启动气泵12，气泵12通过软管向气囊17内充气，当两个气囊17将圆盘剪3上安装的剪刃夹持住时，工作人员关闭气泵12，实现对剪刃进行固定，其中气囊17的存在可在移动剪刃时实现减震作用，且减少对剪刃的损害，该设计解决了剪刃在拆装时会发生震动，拉爪极易损坏剪刃刃口，在拉爪磨损后其对剪刃夹持不紧，拆装剪刃时会发生震动损伤剪刃，影响剪刃循环使用的弊端。

然后工作人员转动丝杆25，由于丝杆25通过滚珠螺母副与轴承座26相连接，故丝杆25转动带动轴承座26向右移动，轴承座26向右移动带动外环板24向右移动，外环板24向右移动带动连杆23向右移动，连杆23向右移动带动夹持组件1向右移动，进而带动剪刃向右移动，当剪刃移动至与圆盘剪3安装位置分离时，工作人员停止转动丝杆25，实现对剪刃进行拆卸，同理，当工作人员需要安装剪刃时，工作人员同样可以通过气囊17将剪刃夹持住，并转动丝杆25，实现带动剪刃向左移动，实现对剪刃进行装配，由于框架11以及连杆23上均加工有刻度线，故可提高剪刃的安装精度，该设计解决了拉爪只能在拆卸剪刃时起作用，安装时仍需人工推动剪刃移动，耗费人力，在安装剪刃时没有对剪刃端面定位的设施，致使剪刃安装后剪刃位置较差的问题。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。