一种旋转式复合自动拉伸装置的下模结构的制作方法

本实用新型涉及金属波纹管加工技术领域，具体涉及无缝薄壁管坯的自动拉伸装置。

背景技术：

目前的无缝薄壁管坯的生产制造主要是通过多道拉伸来完成，每道拉伸后都要进行清洗、热处理等辅助工序，再进行下一道的拉伸工序，经过多道拉伸后，才制得无缝薄壁管坯。整个过程生产周期长，效率低，管坯壁厚均匀性差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种旋转式复合自动拉伸装置的下模结构，在上模每次旋转动作完成并实现工位转换后，每次下模的下压动作可使沿下模周向的多个管坯完成拉伸，缩短生产周期，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种旋转式复合自动拉伸装置的下模结构，包括下底座，所述下底座沿周向均布有若干凹模，所述下底座对应其中两相邻凹模分别设有使送入的管坯与凹模对正的送料块、使拉伸后管坯从芯杆上退下的退料块，所述凹模具有型腔且凹模型腔的内径尺寸从对应设置在送料块下方的凹模向对应设置在退料块下方的凹模依次减小。

优选的，所述下底座对应凹模设有定位孔，所述定位孔的中部设有下定位台阶，所述下定位台阶上设有垫块，所述凹模支撑在垫块上，所述定位孔的上端口设有上定位台阶，所述上定位台阶上定位有将凹模固定的固定板。

优选的，所述送料块与送料导轨连接，所述送料导轨输入端与振动上料机构的出料口连接。

本实用新型采用的技术方案，凹模型腔的内径尺寸从对应设置在送料块下方的凹模向对应设置在退料块下方的凹模依次减小，通过上模每次拉伸后的定角度旋转，进行反复的循环拉伸动作，整个拉伸过程可以通过一套下模完成，大幅缩短了生产周期，提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中局部结构示意图一。

图3是图1中局部结构示意图二。

图4是图1中A-A向结构示意图。

图5是图1中B-B向结构示意图。

图中：1、振动上料机构；2、送料导轨；3、垫块；4、凹模；5、退料块；6、芯杆；7、上基座；8、伺服电机联动模块；9、上机台；10、连接板；11、导柱；12、导套；13、下底座；14、下机台；15、固定板；16、送料块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图5所示，一种旋转式的复合自动拉伸装置，包括下机台14、设于下机台上方的上机台9、设于下机台14上的下底座13、设于上机台9上的伺服电机联动模块8，所述下底座13沿周向均布有若干凹模4，所述伺服电机联动模块8沿周向均布有与凹模4数量相同且周向位置一一对应的上基座7，所述上基座7上设有在下压过程中与凹模4配合完成管坯拉伸的芯杆6，所述下底座13对应其中两相邻凹模4分别设有使送料导轨2送入的管坯与凹模4对正的送料块16、使拉伸后管坯从芯杆上退下的退料块5，所述送料块16与送料导轨2连接，所述送料导轨2的输入端与振动上料机构1的出料口连接，所述凹模4具有型腔且凹模型腔的径尺寸从对应设置在送料块16下方的凹模4向对应设置在退料块5下方的凹模4依次减小，所述伺服电机联动模块8与连接板10连接，所述连接板10固定在上机台9上。所述下底座13上设有导套12，所述伺服电机联动模块8上设有与导套12配合导向的导柱11。

如图2所示，所述下底座13对应凹模4设有定位孔，所述定位孔的中部设有下定位台阶，所述下定位台阶上设有垫块3，所述凹模4支撑在垫块3上，所述定位孔的上端口设有上定位台阶，所述上定位台阶上定位有将凹模4固定的固定板15。

如图3所示，下底座13上设有固定孔，导套12安装于固定孔中，导套12的上端设有向外圆凸出的定位凸缘，定位凸缘定位在固定孔上端面上。

在本实施例中，该旋转式的复合自动拉伸装置共设有8个工位，下底座13上设有8个凹模、1个送料块16、1个退料块5以及6块固定板(送料块16和退料块所在工位不设置固定板)。伺服电机联动模块8外圈上共均匀的分布着8个上基座7，每个上基座7均固定着1根芯杆6，这8根芯杆6的尺寸是一样的。伺服电机联动模块8内圈上共均匀分布着4根尺寸一样的导柱11，下底座13内圈上共均匀分布着8个尺寸一样的导套12。伺服电机联动模块8上均匀分布的4根导柱11距离中心的距离与下底座13上均匀分布的8个导套12距离中心距离一样；伺服电机联动模块8上均匀分布的8根芯杆6距离中心距离与下底座13上均匀分布的7个凹模4和1个退料块5的中心距离一样。即伺服电机联动模块8旋转一定角度后，在下压拉伸时，伺服电机联动模块8上的导柱11与芯杆6均会进入在自身正下方位置的底座13上的导套12与凹模4内。由于凹模型腔的径尺寸从对应设置在送料块16下方的凹模4向对应设置在退料块5下方的凹模4依次减小，因此完成一次拉伸后，管坯直径变小，管壁变薄。

本实用新型工作原理：振动上料机构1通过振动方式进行送料，管坯经由送料导轨2逐个的送到送料块16处，并停留在送料块16处等待拉伸。上机台9驱动伺服电机联动模块8与芯杆6、导柱11同时下压，导柱11先与导套12接触起到导正作用。继续下压后，芯杆6下端与停留在上料块16处的管坯紧密贴合。继续下压，芯杆6带动管坯进入凹模4的型腔，发生拉伸动作。拉伸动作完成后，下压动作停止。开始上升返回，此时管坯仍与芯杆6下端紧密贴合并脱离凹模4的型腔，随着芯杆6一起上升。在退料块5内部的芯杆6，在上升过程中，不管有无管坯贴合在芯杆6的下端，退料块5都会进行退料动作，有管坯时会将管坯与芯杆6的下端脱离开来，没有管坯时无其他影响。导柱11与导套12也在上升过程中分离。上升动作完成后，一个拉伸周期完成，在这个拉伸周期内，不管芯杆6上有无管坯紧密贴合，各工位上的芯杆6与凹模4都会进行一个拉伸动作。

上个拉伸周期完成后，伺服电机联动模块8会进行一次45度角的旋转，伺服电机联动模块8上固定的芯杆6会跟随伺服电机联动模块8旋转一次，旋转一次后，芯杆6相对于下底座13上的凹模4的位置会往前进一个工位，可以再进行下一个周期的拉伸动作。此时，送料块16处已经有管坯停留着等待拉伸。上机台9驱动伺服电机联动模块8与芯杆6、导柱11同时下压，导柱11先与导套12接触起到导正作用。继续下压后，其中一根芯杆6下端与停留在送料块16处的管坯紧密贴合。继续下压，不同工位上的芯杆6会分别带动管坯进入送料块16下方的凹模4的型腔以及与固定板15下方的凹模4的型腔，发生拉伸动作。拉伸动作完成后，下压动作停止。开始上升返回，此期间同时退料块5完成退料动作及芯杆6附带管坯与凹模4的脱离动作。导柱11与导套12也在上升过程中分离。

上升动作完成后，伺服电机联动模块8会再次进行45度角的旋转，伺服电机联动模块8上固定的芯杆6仍会跟随伺服电机联动模块8旋转一次，旋转一次后，芯杆6相对于下底座13上的凹模4的位置会再次往前进一个工位，准备进行下一个周期的拉伸动作。

在进行几个这样的循环拉伸动作后，当芯杆6与最后一个尺寸最小的凹模4发生拉伸动作后，即管坯已经拉伸到了所需薄壁状态。当退料块5内的芯杆6下端附带所需的薄壁状态的管坯时，在上升时会进行退料动作，即在此过程中，产出了一个无缝薄壁管坯。当每根芯杆6上都附有一个管坯后，每旋转一次都会在退料块5处产出一个所需的无缝薄壁管坯。

在持续进行的反复循环拉伸动作中，整个拉伸过程可以在本实用新型装置内完成，期间每进行一个周期的拉伸动作都会产出一个无缝薄壁管坯。而且每次拉伸时管坯都是紧密贴合在芯杆6的下端，管坯与芯杆6之间无间隙，拉伸出来的管坯壁厚均匀性良好。在此过程中，直接节省了原来多道次拉伸过程中的清洗、热处理等多道工序，大幅缩短了生产周期，提高了生产效率，同时制得的壁厚均匀性良好的无缝薄壁管坯。在更换不同尺寸的芯杆6与凹模4后，可以进行多个规格的无缝薄壁管坯的自动拉伸生产。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型权利要求书中所定义的范围。