本实用新型涉及一种风机叶轮倒齿机。
背景技术：
叶轮由前盘、后盘以及若干均匀设于前盘与后盘之间的叶片组成，传统的叶轮在制造过程中，需要将叶片与前盘、后盘进行装配，在装配完成后，叶片的两端则会凸出于前盘、后盘的外侧，最后通过人工敲打的方式对叶片凸出部分进行倒齿，使叶片与前盘、后盘固定成一体，令叶轮成型，但是人工倒齿的方式存在太多的误差，工作人员无法保证每一次敲打的力度一致，存在严重的用力不均的情况，易导致在敲打过程中致使叶片变形，影响叶轮的使用性能，严重时，甚至会导致叶轮报废，即使存在用于倒齿的机械设备，这种设备在倒齿前，同样需要在叶轮零部件上机前对叶片凸出于后盘外形成的齿用木榔头敲弯预倒，依旧极为麻烦，而人工参与的工序过多易导致倒齿效率低下。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种风机叶轮倒齿机，它能够叶片装配完成后，自动对叶片进行倒齿，使叶轮最终成型，通过机械式倒齿的方式使倒齿时施加于叶片上的力度始终保持一致，保证装配质量，令叶轮的性能得到保障。
本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：
本实用新型公开一种风机叶轮倒齿机，包括机架，其特征在于：所述机架左侧上方设有支架，机架右侧上方设有呈C型的顶圈；所述机架上表面设有一旋转台，旋转台被顶圈包围在内；所述机架内固定有减速电机，减速电机通过联轴器与旋转台主轴相连接；所述机架内前后两侧固定有与顶圈两端端部位置相对应的上顶气缸；所述上顶气缸的活塞杆穿出机架并连接在顶圈端部下表面；所述支架右侧设有第一纵向滑轨；所述第一纵向滑轨上安装有与其相匹配的横梁；所述横梁下表面固定有与旋转台位置相对应的上压盘；所述机架前后侧设有与横梁两端端部位置相对应的压紧气缸，压紧气缸的活塞杆连接于横梁下表面；所述支架内架设有一立板，立板上下端设有互为对称的横向滑轨；所述横向滑轨上安装有与其相匹配的滑板；所述滑板左右两侧设有互为对称的第二纵向滑轨；所述滑板中段上下部分别设有第一纵向丝杠、第二纵向丝杠；所述第一纵向丝杠连接有第一伺服电机，第一纵向丝杠上安装有与其相匹配的上滚轮箱；所述第二纵向丝杠连接有第二伺服电机，第二纵向丝杠安装有与其相匹配的下滚轮箱；所述上滚轮箱邻近旋转台的右侧设有一上滚轮；所述下滚轮箱邻近旋转台的右侧设有一下滚轮；所述支架左侧固定有第三伺服电机，第三伺服电机通过横向丝杠与滑板相连接。
所述旋转台上表面设有一定位块。
本实用新型的有益效果是：
与现有技术相比，采用本实用新型结构的风机叶轮倒齿机可依次对叶轮的前盘、后盘以及叶片进行装配，在叶轮装配完成后，叶轮便会在旋转台的带动下发生旋转，当上滚轮、下滚轮和叶轮的前盘、后盘发生接触后，上滚轮、下滚轮随之发生滚动，在叶轮不断的旋转过程中，上滚轮和下滚轮便会将叶片凸出至前盘、后盘外侧的齿全部倒弯，而上滚轮、下滚轮的滚动力来自于叶轮，能够使倒齿时的力度始终保持一致，保证用力的均匀，避免叶片在倒齿过程中由于用力不均导致变形的情况，从而保证叶轮质量，使叶轮的使用性能得到保障，在倒齿过程中，上滚轮可逐渐下移，慢慢将凸出于前盘外侧的齿倒弯，下滚轮可逐渐上移，慢慢将凸出于后盘外侧的齿倒弯，这种逐渐递进倒齿的方式，能够使齿稳定的被倒弯，不会受到过多阻力，保证倒齿质量。
附图说明
图1是本实用新型风机叶轮倒齿机的第一个角度的结构示意图；
图2是本实用新型风机叶轮倒齿机的第二个角度的结构示意图；
图3是本实用新型风机叶轮倒齿机的第三个角度的结构示意图；
图4是本实用新型风机叶轮倒齿机倒齿时的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
请参阅图1至图4，本实用新型提供一种风机叶轮倒齿机，包括机架1，所述机架1左侧上方设有支架2，机架1右侧上方设有呈C 型的顶圈3；所述机架1上表面设有一旋转台4，旋转台4被顶圈3 包围在内；所述机架1内固定有减速电机，减速电机通过联轴器与旋转台4主轴5相连接；所述机架1内前后两侧固定有与顶圈3两端端部位置相对应的上顶气缸6；所述上顶气缸6的活塞杆601穿出机架 1并连接在顶圈3端部下表面；所述支架2右侧设有第一纵向滑轨7；所述第一纵向滑轨7上安装有与其相匹配的横梁8；所述横梁8下表面固定有与旋转台4位置相对应的上压盘9；所述机架1前后侧设有与横梁8两端端部位置相对应的压紧气缸10，压紧气缸10的活塞杆 1001连接于横梁8下表面；所述支架2内架设有一立板11，立板11 上下端设有互为对称的横向滑轨12；所述横向滑轨12上安装有与其相匹配的滑板13；所述滑板13左右两侧设有互为对称的第二纵向滑轨14；所述滑板13中段上下部分别设有第一纵向丝杠15、第二纵向丝杠16；所述第一纵向丝杠15连接有第一伺服电机，第一纵向丝杠 15上安装有与其相匹配的上滚轮箱17；所述第二纵向丝杠16连接有第二伺服电机，第二纵向丝杠16安装有与其相匹配的下滚轮箱18；所述上滚轮箱17邻近旋转台4的右侧设有一上滚轮19；所述下滚轮箱18邻近旋转台4的右侧设有一下滚轮20；所述支架2左侧固定有第三伺服电机，第三伺服电机通过横向丝杠21与滑板13相连接。
所述旋转台4上表面设有一定位块22。
本实用新型的使用方法如下：
首先根据制造的叶轮的型号挑选相应的倒齿模，挑选完成后，将倒齿模安装至旋转台4上，紧接着将后盘23套于倒齿模的下部，然后根据倒齿模上的插槽将叶片24精准的插于后盘23上，最后再在倒齿模的上部套上前盘25，最终完成三者的装配，此时叶片的上下端部凸出至前盘与后盘的外侧形成齿26。
在叶轮完成装配后，便可开启倒齿机，无需在上机前对齿进行手工预倒的工作，减少了人工参与的工序，当压紧气缸10开始运行时，压紧气缸10通过活塞杆1001带动横梁8顺着第一纵向滑轨7的轨迹向下移动，随着横梁8的下移，上压盘9逐渐靠近旋转台，最终上压盘9压紧于前盘上表面，使叶轮得到压紧，接着减速电机开始运行，减速电机通过联轴器带动旋转台4主轴5旋转，从而带动安装于旋转台4上的倒齿模发生旋转，叶轮随之发生旋转，与此同时，第三伺服电机开始运行，第三伺服电机通过带动横向丝杠21旋转使滑板13顺着横向滑轨12的轨迹向着旋转台4方向靠近，当滑板13移动至实际所需位置时，第三伺服电机停止运行，接着第一伺服电机与第二伺服电机开始运行，第一伺服电机通过第一纵向丝杠使上滚轮箱17下移，直至上滚轮箱17的上滚轮19压于前盘上表面，第二伺服电机通过第二纵向丝杠16使下滚轮箱18上移，直至下滚轮箱18的下滚轮20压于后盘下表面，在叶轮旋转的情况下，分别与叶轮前盘、后盘接触的上滚轮、下滚轮随之发生旋转，随着叶轮不断旋转，上滚轮19、下滚轮20便会在自身滚动的情况下对凸出于前盘、后盘外侧的齿26全部倒弯，使叶片与前盘、后盘之间得到固定，完成倒齿动作，叶轮成型后，各个机构便会自动复位，而减速电机随之停止运行，倒齿完成后的叶轮随之停止旋转，然后上顶气缸6开始运行，上顶气缸6的活塞杆601对顶圈3上顶，叶轮则被顶圈3顶起，工作人员便可取下成型的叶轮，进行下一个叶轮的倒齿作业。
综上所述可知，本实用新型可依次对叶轮的前盘、后盘以及叶片进行装配，在叶轮装配完成后，叶轮便会在旋转台4的带动下发生旋转，当上滚轮19、下滚轮20和叶轮的前盘、后盘发生接触后，上滚轮19、下滚轮20随之发生滚动，在叶轮不断的旋转过程中，上滚轮 19和下滚轮20便会将叶片凸出至前盘、后盘外侧的齿全部倒弯，而上滚轮、下滚轮的滚动力来自于叶轮，能够使倒齿时的力度始终保持一致，保证用力的均匀，避免叶片在倒齿过程中由于用力不均导致变形的情况，从而保证叶轮质量，使叶轮的使用性能得到保障，在倒齿过程中，上滚轮19可逐渐下移，慢慢将凸出于前盘外侧的齿倒弯，下滚轮20可逐渐上移，慢慢将凸出于后盘外侧的齿倒弯，这种逐渐递进倒齿的方式，能够使齿稳定的被倒弯，不会受到过多阻力，保证倒齿质量。
旋转台4上表面设有定位块，定位块22的存在不仅利于倒齿模的快速安装，且工作人员可在倒齿模上设置一个与定位块22相卡嵌的定位槽，使倒齿模被稳稳的安装于旋转台，保证倒齿模使用时的稳定性。