本实用新型涉及翻转装置领域，尤其涉及一种双拼焊矫翻转装置。
背景技术：
在双拼焊矫生产线中，由于钢板在进料和Ｔ形焊接完成后，需要对钢板或Ｔ形梁翻身后再进行组拼。为了提高生产自动化，故设计此部件。
在这之前，钢板焊接翻身采用行车将工件吊起翻身，起吊钢板一侧翻起，翻转180°，安装在线体。此方式存在翻转危险系数高，翻转速度不稳定，无法实现自动化生产等缺点。
鉴于上述内容，有必要提供一种在一种双拼焊矫翻转装置，能够避免行车对工件的翻转带来的不稳定性，并实现自动准确的翻转。
技术实现要素：
本实用新型为避免上述现有技术存在的不足之处，提供一种双拼焊矫翻转装置，自动化生产，大大提高了生产效率。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种双拼焊矫翻转装置，包括电磁吸盘部件、倾翻杆部件、定位杆部件、第一倾翻油缸、第二倾翻油缸、机架部件及立杆部件；
所述机架部件包括相互垂直的第一支架和第二支架；
所述第一倾翻油缸和第二倾翻油缸分别铰接在第二支架和第一支架上；
所述第一支架的外侧面还设置有倾翻杆部件，所述倾翻杆部件的端部通过铰轴与第一支架铰接，所述倾翻杆部件的中部与第一倾翻油缸的活塞杆相连；
所述第二倾翻油缸的活塞杆通过连接臂与立杆部件的端部相连接；
所述定位杆部件设置在距离第一支架外端面L处，通过定位杆部件实现对工件的定位；
所述倾翻杆部件包括倾翻杆以及垂直设置在倾翻杆上的两个倾翻组件，倾翻组件包括倾翻滚轮和电磁吸盘部件，所述电磁吸盘部件与倾翻滚轮间隔设置在倾翻杆的顶端，通过电磁吸盘部件实现对工件的吸附固定；
所述立杆部件包括杆体和间隔设置在杆体上的两个滚轮组件，所述滚轮组件垂直于杆体，所述杆体通过铰轴铰接在第一支架上并与第一倾翻油缸的铰接轴同轴。
对上述技术方案的改进：第一倾翻油缸的活塞杆收回，第二倾翻油缸的活塞杆伸出时，实现钢板和T形梁翻转组装成H形。
对上述技术方案的改进：第一倾翻油缸的缸体较第二倾翻油缸大。
对上述技术方案的改进：L控制在600mm－920m范围内。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型所提供的一种双拼焊矫翻转装置，为了实现自动化，此机在先前技术的基础上进行改进，不但可以翻转钢板，也可以翻转Ｔ形钢梁，采用电磁吸盘固定钢板或Ｔ形钢梁；使用液压翻转，翻转力矩大；整个装置与PLC控制器连接，通过PLC程序控制，自动化程度较高；设备结构紧凑，外形美观。
附图说明
图1为本实用新型的主视图。
图2为本实用新型图1的侧视图。
图3为本实用新型图1的俯视图。
图4为本实用新型焊工件翻转之前的示意图。
图5为本实用新型焊将工件翻转组装成H型的示意图。
具体实施方式
下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1-5所示：一种双拼焊矫翻转装置，包括电磁吸盘部件、倾翻杆部件2、定位杆部件3、第一倾翻油缸4、第二倾翻油缸5、机架部件6及立杆部件7；
所述机架部件6包括相互垂直的第一支架6.1和第二支架6.2；
所述第一倾翻油缸4和第二倾翻油缸5分别铰接在第二支架6.2和第一支架6.1上；
所述第一支架6.1的外侧面还设置有倾翻杆部件2，所述倾翻杆部件2的端部通过铰轴与第一支架6.1铰接，所述倾翻杆部件2的中部与第一倾翻油缸4的活塞杆相连；
所述第二倾翻油缸5的活塞杆通过连接臂8与立杆部件7的端部相连接；
所述定位杆部件3设置在距离第一支架外端面L处，通过定位杆部件实现对工件的定位；
所述倾翻杆部件2包括倾翻杆2.1以及垂直设置在倾翻杆2.1上的两个倾翻组件，倾翻组件包括倾翻滚轮2.2和电磁吸盘部件1，所述电磁吸盘部件1与倾翻滚轮2.2间隔设置在倾翻杆的顶端，通过电磁吸盘部件实现对工件的吸附固定；
所述立杆部件7包括杆体7.1和间隔设置在杆体上的两个滚轮组件7.2，所述滚轮组件垂直于杆体，所述杆体通过铰轴铰接在第一支架上并与第一倾翻油缸的铰接轴同轴。
对上述技术方案的改进：第一倾翻油缸4的活塞杆收回，第二倾翻油缸5的活塞杆伸出时，实现钢板和T形梁翻转组装成H形。
对上述技术方案的改进：第一倾翻油缸4的缸体较第二倾翻油缸5大。
对上述技术方案的改进：L控制在600mm－920m范围内。
如图4-5所示，具体工作原理为；
T形梁9和钢板8放置在滚道上表面线上，通过定位杆对其进行定位，此装置采用两只摆臂液压翻转，首先通过一摆臂将钢板或Ｔ形梁一侧翻起，钢板或Ｔ形梁采用电磁吸盘进行固定，翻转90°，松开电磁吸盘，通过辊道的移动机构带动工件往前移动，将工件送入焊接主机，实现组装好的H形梁的焊接。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。