防溅油装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备领域，具体而言，涉及防溅油装置。

背景技术：

管材的拉拔(轧制)工艺是管材生产中的重要环节，通过在管材的端部施加一个持续的牵引力，在管材内部放入芯模，外部对应地设置拉伸外膜，实现管材的连续拉伸，从而使得管材的厚度变薄达到轧制的效果。

管材拉伸过程需采用内膜油及外膜油润滑(减少拉伸阻力)才能进行。现有模座设计存在缺陷，拉伸过程中内、外膜油四处飞溅，尤其是拉伸内膜油由于拉伸速度快，拉完铜管后油品溅出较远，造成油品浪费，同时导致现场卫生差。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型提供一种防溅油装置以解决管材拉伸过程中由于油品四处飞溅而造成的油品浪费，生产现场卫生差的问题。

为此，本实用新型提供如下技术方案：

防溅油装置，应用于拉管模座上，所述拉管模座上设有拉拔孔，管体通过所述拉拔孔进行拉拔，所述防溅油装置包括接油座，所述接油座罩设于所述拉拔孔外，用于将由所述拉拔孔中溅出的油收集。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述接油座上滑动地设有挡油阀板，所述挡油阀板在常态下将所述接油座的端面封盖；管体伸入到所述接油座中向所述拉拔孔传送时，所述挡油阀板上移并通过底部与管体接触。通过设置滑动的挡油阀板，在管体通过时上移使得接油座的端面打开，在管体通过后下移使得接油座的端面封闭，从而能够有效的防止油的溅出。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述接油座的端面上设有滑槽，所述挡油阀板滑动地嵌设于所述滑槽中，所述滑槽中设有限位件，所述限位件用于限制所述挡油阀板的滑动行程。挡油阀板在滑槽中利用重力自滑动，能够直接与管体接触，减小因管体的穿过而造成的接油座的端面的开口，通过设置限位件对挡油阀板的自下降位置进行限制，防止挡油阀板脱离接油座或者下移过度不能使得接油座封闭。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述限位件为所述滑槽上的凸起，所述挡油阀板上对应的设有条形凹槽，所述挡油阀板在所述条形凹槽的长度范围内在所述滑槽中滑动。这种限位结构滑动顺畅、结构简单。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述挡油阀板的下端设有弧形缺口。挡油阀板自下降到与管体抵接，弧形缺口与管体形成较好的匹配，尽量减小挡油阀板与管体之间的间隙，减少油的溅出。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述挡油阀板与管体的接触处设有滚轮。通过设置滚轮变挡油阀板与管体的滑动接触为滚动接触，对管体形成保护，防止挡油阀板将管体表面划伤。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述防溅油装置还包括导向模，所述导向模具有与管体外径相匹配的导向孔，所述导向孔与所述拉拔孔同轴设置，所述导向模连接在所述接油座的端面上。通过设置导向模对管体的传动进行导向，防止管体在长距离传送时，发生挠性变形而带来的传送偏移，保证管体的准确有效传送，防止因传送偏移而造成的轧制卡死的情况产生。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述导向模在所述接油座上可拆卸。采用可拆卸的结构，使得导向模在损坏时能够及时更换，同时对于不同管径的管体可以更换具有不同直径的导向孔的导向模。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述接油座呈顶部设有开口的半包围状。将接油座设置成半包围状，一方面能够对轧制情况进行观察，另一方面便于装配，又一方面便于接入对轧制前的管体进行喷油的油液。

作为对上述的防溅油装置的进一步可选的方案，所述接油座底部设有油品回收接口。接油座连接在拉管模具上，接油座的位置保持不变，通过底部的油品回收接口使得回收的油液流出，对油品进行回收处理。

本实用新型的实施例至少具有如下优点：

通过设置接油座对拉管中溅出的油液进行格挡和收集，从而防止了油液的四处飞溅，减少了油液的浪费，同时使得拉管设备的工况得到优化。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显和易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本实用新型的实施例提供的拉管模具的局部轴测图；

图2示出了本实用新型的实施例提供的拉管模具的局部主视图；

图3为图2的剖面结构示意图；

图4示出了本实用新型的实施例提供的拉管模具的整体结构示意图；

图5示出了本实用新型的实施例提供的拉管模具的分解结构示意图；

图6示出了本实用新型的实施例提供的拉管模具的整体结构主视图；

图7为图6的剖面结构示意图。

图标：1-拉管模具；10-拉管模座；101-模座本体；102-拉伸外模；103-游动芯模；20-拉管喷油模具；201-喷油孔；202-进油口；203-出油口；210-进油管；30-防溅油装置；301-接油座；3011-油座本体；30111-油品回收接口；3012-端盖；30121-滑槽；30122-限位件；302-挡油阀板；3021-弧形缺口；3022-滚轮；3023-条形凹槽；303-导向模。

具体实施方式

在下文中，将结合附图更全面地描述本实用新型的各种实施例。本实用新型可具有各种实施例，并且可在其中做出调整和改变。因此，将参照在附图中示出的特定实施例更详细地描述本实用新型。然而，应理解：不存在将本实用新型的各种实施例限于在此实用新型的特定实施例的意图，而是应将本实用新型理解为涵盖落入本实用新型的各种实施例的精神和范围内的所有调整、等同物和/或可选方案。结合附图的描述，同样的附图标号标示同样的元件。

在下文中，可在本实用新型的各种实施例中使用的术语“包括”或“可包括”指示所实用新型的功能、操作或元件的存在，并且不限制一个或更多个功能、操作或元件的增加。此外，如在本实用新型的各种实施例中所使用，术语“包括”、“具有”及其同源词仅意在表示特定特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合，并且不应被理解为首先排除一个或更多个其它特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的存在或增加一个或更多个特征、数字、步骤、操作、元件、组件或前述项的组合的可能性。

在本实用新型的各种实施例中，表述“或”或“A或/和B中的至少一个”包括同时列出的文字的任何组合或所有组合。例如，表述“A或B”或“A或/和B中的至少一个”可包括A、可包括B或可包括A和B二者。

在本实用新型的各种实施例中使用的表述(诸如“第一”、“第二”等)可修饰在各种实施例中的各种组成元件，不过可不限制相应组成元件。例如，以上表述并不限制所述元件的顺序和/或重要性。以上表述仅用于将一个元件与其它元件区别开的目的。例如，第一用户装置和第二用户装置指示不同用户装置，尽管二者都是用户装置。例如，在不脱离本实用新型的各种实施例的范围的情况下，第一元件可被称为第二元件，同样地，第二元件也可被称为第一元件。

应注意到：如果描述将一个组成元件“连接”到另一组成元件，则可将第一组成元件直接连接到第二组成元件，并且可在第一组成元件和第二组成元件之间“连接”第三组成元件。相反地，当将一个组成元件“直接连接”到另一组成元件时，可理解为在第一组成元件和第二组成元件之间不存在第三组成元件。

在本实用新型的各种实施例中使用的术语仅用于描述特定实施例的目的并且并非意在限制本实用新型的各种实施例。如在此所使用，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文清楚地另有指示。除非另有限定，否则在这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本实用新型的各种实施例所属领域普通技术人员通常理解的含义相同的含义。所述术语(诸如在一般使用的词典中限定的术语)将被解释为具有与在相关技术领域中的语境含义相同的含义并且将不被解释为具有理想化的含义或过于正式的含义，除非在本实用新型的各种实施例中被清楚地限定。

拉管模座上设有拉拔孔，在拉管模座的一侧设置牵引装置，牵引管体通过拉拔孔，从而对管体进行拉拔。

实施例1

如图1至图3所示，本实施例提供一种拉管喷油模具20，应用于拉管模座10上。拉管喷油模具20上设有与拉拔孔同轴的喷油孔201，拉管喷油模具20上设有进油口202以及若干出油口203，进油口202与每一出油口203连通，若干出油口203环设于喷油孔201的孔壁上。

上述，拉管喷油模具20用于向拉拔前的管体上喷油，拉管喷油模具20将由进油口202进入的油液在每一出油口203上导出，管体穿过喷油孔201传送到拉拔孔中，出油口203在拉拔孔中呈环形分布，从而对经由喷油孔201的管体达到周向喷油的效果，对轧制前的管体进行充分的喷油润滑。

拉管喷油模具20上设有环形油槽，进油口202通过环形油槽与出油口203连通。

本实施例中，进油口202设于拉管喷油模具20的外表面上，出油口203设于喷油孔201中可以看作设于拉管喷油模具20的内表面上。在拉管喷油模具20的外表面向环形油槽上打孔，将接入的油液导入到环形油槽中，在喷油孔201中向环形油槽上打孔，使得环形油槽中的油液自出油口203中喷出。一个环形油槽将进油口202与多个出油口203连通，从而使得油液能够从环形分布的出油口203中喷出对管体的周向进行充分的喷涂。

本实施例中，环形油槽为设于拉管喷油模具20上的环形凹槽204，拉管喷油模具20连接在拉管模座10上时，环形凹槽204被拉管模座10所封闭。设于拉管喷油模具20表面上的环形凹槽204为一种半包围式油道，通过将拉管喷油模具20连接在拉管模座10上，从而使得拉管喷油模具20上的环形凹槽204封闭形成了完整的环形油槽，简化了环形油槽的加工，实现了同样的环形分流的效果。

进油口202的口径大于出油口203的口径，通过减小出油口203的口径，从而加快由出油口203中喷出的油液的流速，从而使得由出油口203流出的油液呈喷射状，直接喷附到管体的表面。

拉管喷油模具20上还设有环形密封槽，环形密封槽设于环形凹槽204的外圈，环形密封槽用于安装密封圈。环形密封槽可以与环形凹槽204同心设置，也可以偏心设置。通过在环形凹槽204外设置环形密封槽，通过在环形密封槽中嵌入密封圈，对密封圈的位置进行固定。当拉管喷油模具20连接在拉管模座10上时，密封圈受到挤压，发生弹性变形，伴随产生了一个弹性回复力，该弹性回复力使得密封圈将拉管喷油模具20与拉管模座10之间的间隙填充并胀紧，形成端面密封的效果。尽量避免自进油口202接入的油液自拉管喷油模具20与拉管模座10之间泄露，保证油液能够尽可能地自出油口203喷出，提升油液的利用率。

拉管喷油模具20上设有进油管210，进油口202设于进油管210上。进油管210自拉管喷油模具20上伸出，通过在进油管210的端部设置管螺纹，与油泵相连将油泵泵出的油液导入到拉管喷油模具20中，从而使得油液的接入更容易、更可靠。

拉管喷油模具20及拉管模具1连接在拉管模座10上的露出面的喷油孔201处设有倒角。本实施例中，拉管喷油模具20呈圆柱状，拉管喷油模具20的一个端面连接在拉管模座10上，另一个端面露出，通过在露出的端面上的喷油孔201处倒角，使得喷油孔201与端面相交的锐边倒钝，一方面防止锐边将管体划伤，另一方面对管体有较好的导向作用。

本实施例还提供一种拉管模具1，它包括拉管模座10以及上述的拉管喷油模具20。拉管模座10包括模座本体101和设于模座本体101上的拉伸外模102，拉伸外模102上设有拉拔孔。拉拔孔的硬度和精度均有一定的要求，且当长时间使用后会有一定的损耗，通过将拉拔孔设置在拉伸外模102上，模座本体101可以采用普通铸铁制成，拉伸外模102采用硬质合金制成，且在损坏时可以单独更换，降低维护使用成本。

拉拔孔中设有游动芯模103，所述游动芯模103和所述拉伸外模102由硬质合金制成。通过游动芯模103和拉伸外模102的共同作用对管体进行轧制。拉管喷油模具20通过螺栓连接在拉管模座10上。拉管喷油模具20相对拉管模座10可拆卸，从而便于对拉管喷油模具20进行维护和更换。

上述，在对喷油后的管体进行拉拔时，管体上附着的油液会向管体传送的相反方向飞溅而出，从而造成了油液的浪费，同时使得轧制工况较差。

请一并参阅图4至图7，拉管模具1还包括防溅油装置30，防溅油装置30包括接油座301，接油座301罩设于拉拔孔外，用于将拉拔孔中溅出的油收集。

接油座301连接在拉管模座10上，具体为罩设于拉管喷油模具20之外，在拉管/轧管时，油液自拉管喷油模具20的喷油孔201中飞溅而出，接油座301用于阻挡油液的飞溅并将油液收集于其中。

本实施例中，接油座301呈顶部设有开口的半包围状。将接油座301设置成半包围状，一方面能够对轧制情况进行观察，另一方面便于装配，又一方面便于接入对轧制前的管体进行喷油的油液。

接油座301包括油座本体3011和端盖3012，油座本体3011呈两端和顶部开口的槽状，油座本体3011的一端连接在拉管模座10上并将拉管喷油模具20罩设于其中，拉管喷油模具20的进油管210自油座本体3011的上部开口中延伸而出，用于将油液接入。端盖3012连接在油座本体3011的另一端，从而将油座本体3011封闭形成仅具有顶部开口的接油座301。端盖3012可以通过螺栓连接在油座本体3011上。

接油座301底部，即为油座本体3011的底部设有油品回收接口30111。接油座301连接在拉管模具1上，接油座301的位置保持不变，通过底部的油品回收接口30111使得回收的油液流出，对油品进行回收处理。

接油座301上滑动地设有挡油阀板302，挡油阀板302在常态下将接油座301的端面封盖，管体伸入到接油座301中向拉拔孔传送时，挡油阀板302上移并通过底部与管体接触。具体的，挡油阀板302滑动地设于端盖3012上。

在拉管时，油液的飞溅方向主要朝向端盖3012，因而，端盖3012的封闭程度对于防溅油效果的好坏起到了重要的作用。但由于管体在传送时必须要经过端盖3012向拉拔孔传送，因而端盖3012处不可能是一个封闭的端面。通过在端盖3012上设置滑动的挡油阀板302，当管体在端盖3012中传动时，挡油阀板302上移容许管体穿过，且挡油阀板302上移到下端与管体接触，从而使得挡油阀板302的位置固定，尽可能的减小端盖3012上的开口，减少油液的飞溅。当管体通过端盖3012时，挡油阀板302利用自重下移，重新使得端盖3012封闭。通过设置挡油阀板302既能够使得管体将通过时打开，又能够使得管体在通过后关闭，使得防飞溅装置的防溅油效果更好。

接油座301的端面上设有滑槽30121，即为端盖3012上设有滑槽30121，挡油阀板302滑动地嵌设于滑槽30121中，滑槽30121中设有限位件30122，限位件30122用于限制挡油阀板302的滑动行程。挡油阀板302在滑槽30121中利用重力自滑动，能够直接与管体接触，减小因管体的穿过而造成的接油座301的端面的开口，通过设置限位件30122对挡油阀板302的自下降位置进行限制，防止挡油阀板302脱离接油座301或者下移过度不能使得接油座301封闭。

本实施例中，限位件30122为滑槽30121上的凸起，如拧入到滑槽30121中的螺栓，挡油阀板302上对应的设有条形凹槽3023，条形凹槽3023与滑槽30121的导向方向相同，挡油阀板302在条形凹槽3023的长度范围内在滑槽30121中滑动。这种限位结构滑动顺畅、结构简单。

挡油阀板302的下端设有弧形缺口3021。挡油阀板302自下降到与管体抵接，弧形缺口3021与管体形成较好的匹配，尽量减小挡油阀板302与管体之间的间隙，减少油的溅出。

挡油阀板302与管体的接触处设有滚轮3022。弧形缺口3021的槽底处，也可以认为是弧形拱起的顶部设有滚轮3022，该滚轮3022为可以围绕着自身轴线转动的滚动体，如轴承，轴承具有较高的使用寿命和顺畅的转动特性。通过设置滚轮3022变挡油阀板302与管体的滑动接触为滚动接触，对管体形成保护，防止挡油阀板302将管体表面划伤。

本实施例中，防溅油装置30还包括导向模303，导向模303具有与管体外径相匹配的导向孔，导向孔与拉拔孔同轴设置，导向模303连接在接油座301的端面上。通过设置导向模303对管体的传动进行导向，防止管体在长距离传送时，发生挠性变形而带来的传送偏移，保证管体的准确有效传送，防止因传送偏移而造成的轧制卡死的情况产生。

导向模303在接油座301上可拆卸。导向模303呈圆柱状，通过螺栓顶在导向模303的柱面上，螺栓、导向模303和接油座301形成过盈配合，从而使得导向模303在接油座301上的位置的固定。

导向模303在接油座301上采用可拆卸的结构，使得导向模303在损坏时能够及时更换，同时对于不同管径的管体可以更换具有不同直径的导向孔的导向模303。

在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。