一种高排屑麻花钻头的制作方法

本实用新型属于高效高速精密刀具技术领域，具体涉及一种高排屑麻花钻头。

背景技术：

麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的切削工具，因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。现有麻花钻的螺旋槽有两槽、三槽或更多槽，但以两槽最为常见。麻花钻的钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金，可被夹持在手动、电动的手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。

现有的麻花钻头，无论其主体结构是否含有颈部，其导流槽末端连接的均为与钻头同直径的光面部位，即导流槽的凹槽部分均是只延伸到钻头工作部分的光面位置处。对于无颈部结构的麻花钻，该钻头工作部分的光面部位即为钻头柄部，并延伸至钻杆末端；对于设有颈部结构的麻花钻，虽然该颈部是为了砂轮加工退刀而设计，但现有麻花钻头的颈部均是不与导流槽的末端相连接的。

对于此类设有颈部结构的麻花钻而言，虽然钻头工作部末端的光面部分的长度较短，由于光面部分的直径等于钻头直径(即钻孔的孔径)，当钻头需要钻取超过导流槽导程深度的孔时，由于导流槽末端已深入孔中，此时即便该光面部分的长度极短，也会由于与其连接的光面部位的直径等于孔径，而将钻孔几乎全部堵塞，致使钻孔过程中没有空间可加入冷却液，易造成钻头刃带、切削刃、压刃部位过热而被烧伤；另外，由于排屑空间有限，也使得在钻孔作业中需要频繁倒屑，影响了工作效率，增加了作业强度；尤其是加工较深孔和高精度零件时，切削形成的碎屑沿导流槽螺旋上升至导流槽末端，其中一部分渗入到钻杆光面部位与孔壁间的缝隙中继续上升，而体积比缝隙略大的碎屑受到高速摩擦，急剧升温，易在钻杆的光面部位形成积屑瘤，损坏甚至报废了钻头；而且，上述积屑瘤由于在高温高压时产生，强度硬度较高，在损坏钻头的同时也破坏了钻孔壁的光洁度，严重时极易造成零件报废；更严重的，当积屑瘤现象严重时，易造成钻头和零件无法分离，往往需要在钻杆尾部实施焊接作业辅助拔钻，极大的影响了加工效率，耗费了人力物力，且如果拔钻失败，整个钻头和工件只能报废处理，尤其是对于采矿、航空、船舶等重型、核心工业而言，损失更高。上述这些操作及安全隐患问题均曾导致机械失控，而造成了人员伤亡事故，危害较大。

技术实现要素：

为此，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种高排屑麻花钻头，以解决现有技术中麻花钻头在钻取超过导流槽导程深度的孔时操作及安全隐患较大的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所述的一种高排屑麻花钻头，包括用于切削作业的工作头部、用于加持钻头的柄部，以及设置于所述工作头部和柄部之间用于排屑及砂轮退刀的颈部；所述工作头部设置有螺旋状切削刃以及导流槽；所述导流槽向所述颈部位置延伸并与所述颈部相连通，在所述颈部处形成排屑缺口。

所述排屑缺口沿所述颈部长度方向的距离不小于所述导流槽截面半径的1.5倍。

所述颈部的直径为所述柄部直径的95-97％。

所述颈部的直径为所述柄部直径的96％。

所述颈部的进刀深度为钻头直径的1.5％-2.5％。

所述颈部的进刀深度为钻头直径的2％。

所述工作头部和颈部的长度和大于钻孔的深度。

所述导流槽为两道。

本实用新型所述麻花钻头，通过将所述导流槽进一步延伸至颈部位置的结构设置，使得所述导流槽与所述颈部相搭接并在所述颈部位置形成排屑缺口，不仅使得常规钻孔作业中产生的切削屑有足够的空间更容易排出，即便针对于钻取超过导流槽导程深度的孔的工艺，也能够有效避免形成积屑瘤，从而延长钻头寿命、保证工件质量、保障作业人员安全；并且由于所述颈部长度的控制使得所述颈部一直位于钻孔的外部，便于添加冷却液，使麻花钻刃带、切削刃、压刃部位及时得到冷却，延长作业时间，提高工作效率。

本实用新型所述麻花钻头设置所述颈部的直径为所述钻头直径的95-97％，所述颈部的直径过大不利于排屑，过小则会降低钻头的刚度，易形成应力集中，导致钻头折断事故，本实用新型所述颈部的直径设置在确保钻头强度的同时保证了排屑的通畅度。

本实用新型所述麻花钻头，设置所述颈部与所述导流槽的延伸搭接的深度不小于导流槽截面半径的1.5倍，这是由于导流槽是用圆铣刀铣削而成，其截面为半圆形，端部为半球形，在此搭接深度设计下，即可获得相接部位最大排屑通道面积。

本实用新型所述麻花钻头，控制所述工作头部和颈部的长度和大于钻孔的深度，即保证在实际使用过程中，颈部能够始终有一部分留在孔外，即始终作为工作部向外的排屑通道，避免光面部位进入孔中，堵塞排屑通道形成积屑瘤，确保排屑的通畅度和钻孔深度的准确性。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中，

图1为本实用新型所述麻花钻头的结构示意图；

图中附图标记表示为：1-工作头部，2-颈部，3-柄部，4-切削刃，5-导流槽，6-排屑缺口。

具体实施方式

如图1所示的结构，本实用新型所述的高排屑麻花钻头，包括用于切削作业的工作头部(1)、用于加持钻头的柄部(3)，以及设置于所述工作头部(1)和柄部(3)之间用于排屑及砂轮退刀的颈部(2)。

所述工作头部(1)设置有螺旋状切削刃(4)以及导流槽(5)，如图1所示的麻花钻头结构中，所述切削刃4和导流槽5均为两道，且呈对称设置结构。

为了提高所述麻花钻头在需要钻取超过导流槽导程深度的孔时的排屑能力，本实用新型所述麻花钻头中，将所述导流槽5进一步向所述颈部2位置处进行延伸设置，并使得所述导流槽5与所述颈部2相搭接并连通，并在所述颈部2位置处形成用于增强排屑之用的排屑缺口6。

如图1所示的结构，本实用新型所述麻花钻头中，所述排屑缺口6沿所述颈部2的长度方向的距离(即所述导流槽5与所述颈部2的搭接深度)不小于所述导流槽5截面半径的1.5倍。并设置所述颈部2沿所述钻头中心轴的直径为所述钻头(即柄部3)直径尺寸的95-97％，并优选为所述颈部2的直径为所述柄部3直径的96％，以确保更优的切削性能和强度性能。

本实用新型所述的麻花钻头，所述工作头部1和颈部2的长度之和大于所需钻孔的深度，即控制所述颈部2向柄部3方向延伸的长度应保证在实际使用过程中颈部2的末端始终位于钻孔以外，以满足排屑的需要。而在实际切削工艺中，需要控制所述颈部2的车削进刀深度为钻头直径的1.5％-2.5％，并优选为进刀深度为钻头直径的2％。

本实用新型所述的麻花钻在实际切削工作时，工作头部1所含切削刃4作业产生的碎屑会沿导流槽5呈螺旋上升状态，当碎屑传导至导流槽5的末端后，通过所述颈部2与所述导流槽5末端相结合形成的所述排屑缺口6自然排出，避免产生积屑瘤，从而避免钻头和工件因此损坏、报废，也排除了由此带来的安全隐患；同时利用所述颈部2与所述导流槽5结合部的所述排屑缺口6以及所述颈部2超出待钻孔口的长度，可以方便地添加冷却液，使麻花钻刃带、切削刃、压刃部位及时得到冷却，延长作业时间，提高工效。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。