一种圆锥轴承连体冷锻连线生产线的制作方法

本实用新型涉及轴承制造技术领域，具体为一种圆锥轴承连体冷锻连线生产线。

背景技术：

圆锥轴承的坯料在进行冷锻加工时，需要先经抛丸设备进行表面处理去除坯料表面的氧化表层，之后再经磷皂化设备进行表面的清洗与润滑处理，最后由冷锻设备进行冷挤压锻造成形为内、外套圈连体坯料，一台冷锻设备班产冷挤压锻造13000件内、外套圈连体坯料，而传统的圆锥轴承的抛丸处理、磷皂化处理以及冷锻处理的设备均是分开设置，彼此之间没有进行自动化连线生产，因此需要人工进行圆锥轴承的坯料的转移搬运，工作量大，且工件占用空间多。

现有技术中，专利号为CN201320308206.1的实用新型公开了一种汽车零部件锻造技术领域的用于轿车双离合器变速箱轴类件的冷锻机构及其自动系统，其公开了包含冷锻机构的自动化生产系统，实现自动送料与自动出料。

但是，其并未实现抛丸、磷皂化与冷锻装置的连续加工生产，在抛丸、磷皂化与冷锻加工之间还需要人工操作机械搬运实现物料的转移与上下料，工作量大、占地面积大。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型提供了一种圆锥轴承连体冷锻连线生产线，其通过利用第一连接装置、第二连接装置、第三连接装置以及集料装置，实现抛丸装置、磷皂化装置与冷锻装置之间的全自动化连线加工生产，使抛丸后的环形坯料自动转入磷皂化装置后进行磷皂化处理，磷皂化后的环形坯料自动转入冷锻装置内，整个加工过程无需人工进行物料转移，解决了圆锥轴承冷锻加工自动连续生产的技术问题，避免了工件物料的搬运转移，降低了劳动程度。

为实现上述目的，本实用新型提供一种圆锥轴承连体冷锻连线生产线，包括抛丸装置、磷皂化装置、冷锻装置与进行冷锻处理的环形坯料，还包括：

第一连接装置，所述第一连接装置设置于所述抛丸装置的抛丸出料口与所述磷皂化装置的磷皂化进料口之间，其接收所述抛丸出料口输出的环形坯料输送到所述磷皂化进料口处；

第二连接装置，所述第二连接装置设置于所述磷皂化装置的磷皂化出料口与所述冷锻装置的冷锻进料口之间，其接收所述磷皂化出料口输出的环形坯料输送到所述冷锻进料口处；

第三连接装置，所述第三连接装置对称设置于所述第二连接装置送料方向的末端处，其接收所述第二连接装置输出的环形坯料，并将该环形坯料逐一、有序输入到冷锻装置内；以及

集料装置，所述集料装置设置于所述冷锻装置的冷锻出料口处，其接收所述冷锻出料口输出的内、外套圈连体坯料。

作为改进，所述第一连接装置包括：

第一提升输送机，所述第一提升输送机的进料端设置于所述抛丸出料口的正下方，其倾斜输送所述抛丸出料口输出的环形坯料；

第一排序输送机，所述第一排序输送机设置于所述第一提升输送机的出料端的一侧，其接收所述第一提升输送机输送的环形坯料，并将该环形坯料排序输入至磷皂化进料口处；以及

第一滚动轨道，所述第一滚动轨道的进料端与所述第一排序输送机固定连接，其出料端设置于所述磷皂化进料口的上方。

作为改进，所述第二连接装置包括：

第一输送带，所述第一输送带的进料端设置于所述磷皂化出料口的下方，其接收所述磷皂化出料口输出的环形胚料；

第二提升输送机，所述第二提升输送机的进料端设置于所述第一输送带出料端的下方，其接收所述第一输送带输出的环形胚料并提升输送；以及

第二输送带，所述第二输送带的中部设置于所述第二提升输送机出料端的正下方，且其由中部向两侧输送所述环形坯料。

作为改进，所述第一输送带的中部位置设置有烘干机。

作为改进，所述第三连接装置包括：

第一接料箱，所述第一接料箱设置于所述第二连接装置的输出端处，其顶部开设有进料口，且其面向所述冷锻装置的一侧开设有出料口；

第二排序输送机，所述第二排序输送机接收所述出料口输出的环形坯料，并提升排序输送该环形坯料；

第二滚动轨道，所述第二滚动轨道的进料端与所述第二排序输送机连接，其出料端设置于所述冷锻装置内，且其出料端为水平设置；以及

推送机构，所述推送机构设置于所述第二滚动轨道的输出端处，其推送所述第二滚动轨道输出的环形坯料至冷锻装置的冷锻模具处。

作为改进，所述第二滚动轨道与所述第二排序输送机的连接位置处设置有筛料机构，该筛料机构包括：

连接板，所述连接板为倾斜设置，其连接所述第二排序输送机与所述第二滚动轨道；

限位条，所述限位条设置于所述连接板上，其对通过连接板的环形坯料进行限位阻挡；以及

筛料块，所述筛料块设置于所述连接板底部，其正对所述限位条设置，且其面向所述限位条的一侧为斜坡设置。

作为改进，所述环形坯料的任一侧的外圆周边缘上设置有倒角，且其输送至冷锻装置内时，其设置有倒角的一侧水平朝下。

作为改进，所述推送机构包括：

接料板，所述接料板上开设有与所述第二滚动轨道的出料端对应配合的接料口，该接料口为弧形开口设置；

承载板，所述承载板设置于所述接料板的正下方，且该接料板沿承载板滑动设置，所述承载板上开设有落料口，该落料口与所述接料口对应叠加配合设置；

第一推送件，所述第一推送件推送所述接料板设置；

接料座，所述接料座滑动设置于所述承载板的下方，其滑动方向与所述接料板垂直设置，且其上设置有圆形的定位口；以及

第二推送件，所述第二推送件推送所述接料座设置，且其将所述接料座推送至所述冷锻模具处。

作为改进，所述集料装置包括：

集料轨道，所述集料轨道的进料端与所述冷锻出料口连接设置，其出料端倾斜向下设置；

第三提升输送机，所述第三提升输送机的进料端设置于所述集料轨道的出料端的下方，其倾斜向上提升输送所述集料轨道输出的内、外套圈连体坯料；以及

集料箱，所述集料箱设置于所述第三提升输送机出料端的正下方。

本实用新型生产线的有益效果在于：

(1)本实用新型其通过利用第一连接装置、第二连接装置、第三连接装置以及集料装置，实现抛丸装置、磷皂化装置与冷锻装置之间的全自动化连线加工生产，使抛丸后的环形坯料自动转入磷皂化装置后进行磷皂化处理，磷皂化后的环形坯料自动转入冷锻装置内，整个加工过程无需人工进行工件物料的转移搬运；

(2)本实用新型在设置第二连接装置时，通过将磷皂化装置输出的环形坯料进行分流输送，使一台磷皂化装置可以同时对两台冷锻装置进行供料，提高生产效率，降低加工过程中环形坯料的堆积；

(3)本实用新型在设置第三连接装置时，通过筛料机构与环形坯料工件的倒角进行配合，倒角朝外的环形坯料可以通过筛选进入到冷锻装置内，而环形朝内的环形坯料则落回第三连接装置内再次输送，通过筛选，使环形坯料进入到冷锻模具中时，环形坯料设置有倒角的一侧水平朝下进入冷锻模具内，使落料方便、准确；

(4)本实用新型通过筛料机构时环形坯料带倒角的一次水平朝下落入模具内，在冷锻模具合模时，冷锻模具中凸膜的挤压力向下挤压，使挤压力在环形坯料倒角处进行释放，更利于锻造，优化锻造效果。

综上所述，本实用新型具有生产效率高，劳动强度低，尤其适用于轴承制造技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图一；

图2为本实用新型立体结构示意图二；

图3为本实用新型立体结构示意图三；

图4为本实用新型立体结构示意图四；

图5为本实用新型立体结构示意图五；

图6为本实用新型第三连接装置立体结构示意图一；

图7为图6中A处放大结构示意图；

图8为本实用新型第三连接装置立体结构示意图二；

图9为图8中B处放大结构示意图；

图10为本实用新型推送机构立体结构示意图；

图11为本实用新型冷锻模具剖视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1、图2、图3与图4所示，一种圆锥轴承连体冷锻连线生产线，包括抛丸装置1、磷皂化装置2、冷锻装置3与进行冷锻处理的环形坯料10，还包括：

第一连接装置4，所述第一连接装置4设置于所述抛丸装置1的抛丸出料口 11与所述磷皂化装置2的磷皂化进料口21之间，其接收所述抛丸出料口11输出的环形坯料10输送到所述磷皂化进料口21处；

第二连接装置5，所述第二连接装置5设置于所述磷皂化装置2的磷皂化出料口22与所述冷锻装置3的冷锻进料口31之间，其接收所述磷皂化出料口22 输出的环形坯料10输送到所述冷锻进料口31处；

第三连接装置6，所述第三连接装置6对称设置于所述第二连接装置5送料方向的末端处，其接收所述第二连接装置5输出的环形坯料10，并将该环形坯料10逐一、有序输入到冷锻装置3内；以及

集料装置7，所述集料装置7设置于所述冷锻装置3的冷锻出料口32处，其接收所述冷锻出料口32输出的内、外套圈连体坯料10a。

如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述第一连接装置4包括：

第一提升输送机41，所述第一提升输送机41的进料端设置于所述抛丸出料口11的正下方，其倾斜输送所述抛丸出料口11输出的环形坯料10；

第一排序输送机42，所述第一排序输送机42设置于所述第一提升输送机41 的出料端的一侧，其接收所述第一提升输送机41输送的环形坯料10，并将该环形坯料10排序输入至磷皂化进料口21处；以及

第一滚动轨道43，所述第一滚动轨道43的进料端与所述第一排序输送机42 固定连接，其出料端设置于所述磷皂化进料口21的上方。

需要说明的是，环形坯料10进入到抛丸装置1内，进行抛丸处理，抛丸装置1去除环形坯料10表面的氧化层，去除氧化层后环形坯料10从抛丸装置1 内输出经抛丸出料口11输出至第一提升输送机41内，第一提升输送机41将环形坯料10提升后输送至第一排序输送机42处，第一排序输送机42再次将环形坯料10提升输送至第一滚动轨道43处，之后环形坯料10逐一通过第一滚动轨道43，沿第一滚动轨道43输送至磷皂化装置2处，从磷皂化进料口21进入到磷皂化装置2内。

如图3所示，作为一种优选的实施方式，所述第二连接装置5包括：

第一输送带51，所述第一输送带51的进料端设置于所述磷皂化出料口22 的下方，其接收所述磷皂化出料口22输出的环形胚料10；

第二提升输送机52，所述第二提升输送机52的进料端设置于所述第一输送带51出料端的下方，其接收所述第一输送带51输出的环形胚料10并提升输送；以及

第二输送带53，所述第二输送带53的中部设置于所述第二提升输送机52 出料端的正下方，且其由中部向两侧输送所述环形坯料10。

进一步的，所述第一输送带51的中部位置设置有烘干机54。

需要说明的是，在环形坯料10进入到磷皂化装置2内后经过两次水洗(水洗温度70℃)后，再经过一次润滑剂进行浸泡(浸泡温度60℃)，对环形坯料 10进行润滑处理，之后从磷皂化出料口22处输出至第一输送带51上，由第一输送带51带动进行传输，同步的，在第一输送带51传输的过程中，烘干机54 对环形坯料10进行烘干处理(烘干温度100℃)。

在完成烘干后，环形坯料10输送至第二提升机52上，由第二提升机52倾斜向上提升输送，之后环形坯料10掉落在第二输送带53的中部，由第二输送带 53对掉落的环形坯料10进行分流输送，使环形坯料10输送至第二输送带53的两侧的输出端处。

值得注意的是，本实用新型中冷锻装置3的数量优选为两个，其分别设置于所述第二输送带53的两侧输出端处。

如图5至图11所示，作为一种优选的实施方式，所述第三连接装置6包括：

第一接料箱61，所述第一接料箱61设置于所述第二连接装置5的输出端处，其顶部开设有进料口611，且其面向所述冷锻装置3的一侧开设有出料口612；

第二排序输送机62，所述第二排序输送机62接收所述出料口612输出的环形坯料10，并提升排序输送该环形坯料10；

第二滚动轨道63，所述第二滚动轨道63的进料端与所述第二排序输送机62 连接，其出料端设置于所述冷锻装置3内，且其出料端为水平设置；以及

推送机构64，所述推送机构64设置于所述第二滚动轨道63的输出端处，其推送所述第二滚动轨道63输出的环形坯料10至冷锻装置3的冷锻模具33处。

进一步的，所述第二滚动轨道63与所述第二排序输送机62的连接位置处设置有筛料机构65，该筛料机构65包括：

连接板651，所述连接板651为倾斜设置，其连接所述第二排序输送机62 与所述第二滚动轨道63；

限位条652，所述限位条652设置于所述连接板651上，其对通过连接板651 的环形坯料10进行限位阻挡；以及

筛料块653，所述筛料块653设置于所述连接板651底部，其正对所述限位条652设置，且其面向所述限位条652的一侧为斜坡设置。

更进一步的，所述环形坯料10的任一侧的外圆周边缘上设置有倒角101，且其输送至冷锻装置3内时，其设置有倒角101的一侧水平朝下。

需要说明的是，输送至第二输送带53两侧输出端的环形坯料10，由第一接料箱61对环形坯料10进行接料，之后环形坯料10从出料口612处输出至第二排序输送机62上，由第二排序输送机62带动向上提升输送至第二滚动轨道63 上，在此，值得特别注意的是，本实用新型中的环形坯料10的一侧为倒角设置，在环形坯料10进入冷锻模具33处时，需要环形坯料10设置有倒角101的一侧水平朝下设置，进入到冷锻模具33内，因此通过筛料机构65对环形坯料10进行筛选。

进一步说明的是，在环形坯料10的倒角101的一侧朝内通过筛料块653时，倒角101与筛料块653上的斜坡配合，环形坯料10从限位条652下方的开口处滑落，重新回到第二排序输送机62内，而环形坯料带倒角101的一侧朝外通过筛料块653时，其未带倒角一侧与筛料块653未设置斜坡的一侧滚动配合，环形坯料10快速通过筛选机构65进入到冷锻装置3内。

其中，在环形坯料10沿第二滚动轨道63输入到冷锻装置3内是，第二滚动轨道63位于冷锻装置3内的末端水平输送设置，环形坯料10由竖直状态改变为水平输送状态。

作为一种优选的实施方式，所述推送机构64包括：

接料板641，所述接料板641上开设有与所述第二滚动轨道63的出料端对应配合的接料口642，该接料口642为弧形开口设置；

承载板643，所述承载板643设置于所述接料板641的正下方，且该接料板 641沿承载板643滑动设置，所述承载板643上开设有落料口644，该落料口644 与所述接料口642对应叠加配合设置；

第一推送件645，所述第一推送件645推送所述接料板641设置；

接料座646，所述接料座646滑动设置于所述承载板643的下方，其滑动方向与所述接料板641垂直设置，且其上设置有圆形的定位口647；以及

第二推送件648，所述第二推送件648推送所述接料座646设置，且其将所述接料座646推送至所述冷锻模具33处。

需要说明的是，当环形坯料10输送至接料口642处时，第一推送件645带动接料板641滑动，使接料口642与落料口644重叠，环形坯料10落入接料座646内，之后由第二推送件648带动接料座646滑动至冷锻模具33处，环形坯料10从定位口647内掉入冷锻模具33的凹模内。

进一步说明的是，冷锻模具33的凹模与凸模合模后使环形坯料10成形为内、外套圈连体坯料10a。

其中，第一推送件645与第二推送件648可以为气缸、液压缸等任一推送机构中的一种。

如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述集料装置7包括：

集料轨道71，所述集料轨道71的进料端与所述冷锻出料口32连接设置，其出料端倾斜向下设置；

第三提升输送机72，所述第三提升输送机72的进料端设置于所述集料轨道 71的出料端的下方，其倾斜向上提升输送所述集料轨道71输出的内、外套圈连体坯料10a；以及

集料箱73，所述集料箱73设置于所述第三提升输送机72出料端的正下方。

需要说明的是，成形的内、外套圈连体坯料10a由第二推送件648带动接料座646滑动向冷锻模具33处送料时，将其从冷锻模具33处向后推送，使内、外套圈连体坯料10a沿集料轨道71输送至第三提升输送机72上，由第三提升输送机72提升输送至集料箱73内。

值得注意的是，所述第一提升输送机41、第二提升输送机51与第三提升输送机72均包括提升输送带411以及沿提升输送带411的输送方向等距设置的方形的送料区412。

进一步的，所述第一排序输送机42与第二排序输送机62均包括机架421、安装在机架421上且倾斜设置的提升带422以及沿提升带422的传输方向倾斜设置在提升带422上的若干托料块423，所述提升带422的侧边设置有用于防止工件提升过程中滑落的挡边424，所述挡边424的中部位置开设有缺口425，工件提升至缺口425处时沿着托料块422经缺口424滑出。

工作过程：

将环形坯料10从抛丸进料口输入至抛丸装置1内；输入至抛丸装置1内的环形坯料10由该抛丸装置1去除环形坯料10表面的氧化皮；由抛丸装置1处理后的环形坯料10从抛丸装置1一侧的抛丸出料口11输出，由第一提升输送机41接收后向上提升输送，转移至第一排序输送机42内，再由该第一排序输送机 42提升沿第一滚动轨道43逐一输送至磷皂化进料口21处，输送进入磷皂化装置2内的环形坯料10由该磷皂化装置2进行水洗，水洗后进行表面润滑处理，之后从磷皂化出料口22输出；经磷皂化出料口22输出的环形坯料10经第一输送带51输送至第二提升输送机52处后，由第二提升输送机52提升输送至第二输送带53处向两侧分流输送；环形坯料10经第一输送带51进行转移时，烘干机54同步对该第一输送带51上输送的环形坯料10进行干燥处理；经第二输送带53分流输送的环形坯料10由第二排序输送机62提升后沿第二滚动轨道63 滚动输送至推送机构64处，并由推送机构64逐一、有序的水平推送至冷锻模具 33处；输送至冷锻模具33处的环形坯料10由冷锻模具33合模进行锻造，使环形坯料10成型为内、外套圈连体坯料10a；成型后的内、外套圈连体坯料10a 从冷锻装置3内输出，沿集料轨道71输送入第三提升输送机72内，再由第三提升输送机72提升输入到集料箱73内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。