一种用于翻边压铆铆合的治具的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种用于翻边压铆铆合的治具。

背景技术：

对于很多产品的钣金件而言，其很多时候都是将两个独立加工的钣金件通过压铆铆合的方式组装于一起；其中，在将两个独立的钣金件压铆铆合成钣金组合件时，钣金件A的舌片先插入至钣金件B相应的通孔内，而后通过人工操作模具的方式将钣金件A的舌片压铆弯曲，以实现钣金件A与钣金件B铆合固定。

需指出的是，对于上述人工压铆铆合方式而言，在实际的作业过程中，其存在自动化程度低、工作效率低、人工成本高的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种用于翻边压铆铆合的治具，该用于翻边压铆铆合的治具结构设计新颖、自动化程度高、工作效率高，且能够有效地节省人工成本。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种用于翻边压铆铆合的治具，包括有机架，机架装设有产品定位组件，产品定位组件包括有呈水平横向布置且通过锁紧螺丝螺装紧固于机架的产品放置板，产品放置板上表面的中间区域为产品放置区域，产品放置板的上表面螺装有沿着产品放置区域的边缘间隔分布的产品定位块；

机架的上端部于产品定位组件的上端侧螺装有气缸安装板，气缸安装板的上表面螺装有上下动作的压铆驱动气缸，压铆驱动气缸的活塞杆外延端部穿过气缸安装板并延伸至气缸安装板的下端侧；气缸安装板的下端侧装设有呈水平横向布置的升降活动板，升降活动板的上表面螺装有气缸连接块，气缸连接块与压铆驱动气缸的活塞杆外延端部连接，升降活动板的下表面对应产品的各压铆位置分别螺装有压铆块安装块，各压铆块安装块分别螺装有朝下竖向延伸的舌片压铆块，各舌片压铆块的下表面分别设置有用于促使舌片弯折且呈倾斜面状的引导斜面，各舌片压铆块的下表面还分别设置有呈水平面状的压持平面。

其中，所述产品放置板与所述气缸安装板之间装设有四个呈矩形分别且分别竖向延伸的导柱，各导柱的上端部分别与气缸安装板螺接，各导柱的下端部分别与产品放置板螺接，所述升降活动板对应各导柱分别螺装有一导套，各导柱分别嵌装于相应导套的中心孔内。

其中，所述气缸连接块开设有朝上开口的气缸连接孔，所述压铆驱动气缸的活塞杆外延端部嵌插于气缸连接块的气缸连接孔内，且压铆驱动气缸的活塞杆外延端部通过枢轴与气缸连接块铰接。

其中，所述机架还装设有对射型光电传感器，对射型光电传感器包括有分别螺装于机架的发射器、与发射器相配合且与发射器正对布置的接收器，对射型光电传感器位于所述产品定位组件的前端侧。

其中，所述机架的上端部于所述气缸安装板的后端侧装设有照明光源。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种用于翻边压铆铆合的治具，其包括有机架，机架装设有产品定位组件，产品定位组件包括有呈水平横向布置且通过锁紧螺丝螺装紧固于机架的产品放置板，产品放置板上表面的中间区域为产品放置区域，产品放置板的上表面螺装有沿着产品放置区域的边缘间隔分布的产品定位块；机架的上端部于产品定位组件的上端侧螺装有气缸安装板，气缸安装板的上表面螺装有上下动作的压铆驱动气缸，压铆驱动气缸的活塞杆外延端部穿过气缸安装板并延伸至气缸安装板的下端侧；气缸安装板的下端侧装设有呈水平横向布置的升降活动板，升降活动板的上表面螺装有气缸连接块，气缸连接块与压铆驱动气缸的活塞杆外延端部连接，升降活动板的下表面对应产品的各压铆位置分别螺装有压铆块安装块，各压铆块安装块分别螺装有朝下竖向延伸的舌片压铆块，各舌片压铆块的下表面分别设置有用于促使舌片弯折且呈倾斜面状的引导斜面，各舌片压铆块的下表面还分别设置有呈水平面状的压持平面。通过上述结构设计，本实用新型具有结构设计新颖、自动化程度高、工作效率高的优点，且能够有效地节省人工成本。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的局部放大示意图。

图3为本实用新型另一视角的结构示意图。

图4为本实用新型的产品定位组件的结构示意图。

图5为本实用新型的舌片压铆块的结构示意图。

在图1至图5中包括有：

1——机架 2——产品定位组件

21——产品放置板 22——产品定位块

31——气缸安装板 32——压铆驱动气缸

41——升降活动板 42——气缸连接块

421——气缸连接孔 43——枢轴

51——压铆块安装块 52——舌片压铆块

521——引导斜面 522——压持平面

61——导柱 62——导套

7——对射型光电传感器 71——发射器

72——接收器 8——照明光源。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1至图5所示，一种用于翻边压铆铆合的治具，其包括有机架1，机架1装设有产品定位组件2，产品定位组件2包括有呈水平横向布置且通过锁紧螺丝螺装紧固于机架1的产品放置板21，产品放置板21上表面的中间区域为产品放置区域，产品放置板21的上表面螺装有沿着产品放置区域的边缘间隔分布的产品定位块22。

进一步的，机架1的上端部于产品定位组件2的上端侧螺装有气缸安装板31，气缸安装板31的上表面螺装有上下动作的压铆驱动气缸32，压铆驱动气缸32的活塞杆外延端部穿过气缸安装板31并延伸至气缸安装板31的下端侧；气缸安装板31的下端侧装设有呈水平横向布置的升降活动板41，升降活动板41的上表面螺装有气缸连接块42，气缸连接块42与压铆驱动气缸32的活塞杆外延端部连接，升降活动板41的下表面对应产品的各压铆位置分别螺装有压铆块安装块51，各压铆块安装块51分别螺装有朝下竖向延伸的舌片压铆块52，各舌片压铆块52的下表面分别设置有用于促使舌片弯折且呈倾斜面状的引导斜面521，各舌片压铆块52的下表面还分别设置有呈水平面状的压持平面522。

优选的，本实用新型的气缸连接块42可以采用以下方式与压铆驱动气缸32的活塞杆外延端部连接，具体的：气缸连接块42开设有朝上开口的气缸连接孔421，压铆驱动气缸32的活塞杆外延端部嵌插于气缸连接块42的气缸连接孔421内，且压铆驱动气缸32的活塞杆外延端部通过枢轴43与气缸连接块42铰接。

其中，为保证升降活动板41平稳可靠地上下移动，本实用新型采用下述导向结构设计，具体的：产品放置板21与气缸安装板31之间装设有四个呈矩形分别且分别竖向延伸的导柱61，各导柱61的上端部分别与气缸安装板31螺接，各导柱61的下端部分别与产品放置板21螺接，升降活动板41对应各导柱61分别螺装有一导套62，各导柱61分别嵌装于相应导套62的中心孔内。

需进一步指出的是，机架1还装设有对射型光电传感器7，对射型光电传感器7包括有分别螺装于机架1的发射器71、与发射器71相配合且与发射器71正对布置的接收器72，对射型光电传感器7位于产品定位组件2的前端侧。

另外，机架1的上端部于气缸安装板31的后端侧装设有照明光源8，照明光源8用于提供照明环境，进而方便工作人员取放产品。

需进一步指出，本实用新型配装有与外部电源电性连接的PLC控制器，对射型光电传感器7、压铆驱动气缸32以及照明光源8分别与PLC控制器电性连接；工作时，PLC控制器控制压铆驱动气缸32、照明光源8启动。

下面结合具体的工作过程来对本实用新型进行详细的说明，具体的：工作人员将需要压铆铆合的两个钣金件放置于产品放置板21的产品放置区域，且产品放置板21通过沿着产品放置区域边缘间隔排布的产品定位块22对钣金件进行定位；待需要压铆铆合的两个钣金金定位放置于产品放置板21后，PLC控制器控制压铆驱动气缸32动作，压铆驱动气缸32驱动升降活动板41朝下移动，朝下移动的升降活动板41带动压铆块安装块51、舌片压铆块52同步朝下移动，当舌片压铆块52接触到舌片时，随着舌片压铆块52的下移，舌片压铆块52的引导斜面521先接触舌片且舌片压铆块52的引导斜面521促使舌片弯曲；待升降活动板41下降到位后，舌片压铆块52的压持平面522朝下抵压已经弯曲的舌片，进而实现压铆铆合组装作业。待两个钣金件压铆铆合完毕后，PLC控制器控制升降活动板41朝上移动，进而使得舌片压铆块52退离钣金件，而后工作人员将已经压铆铆合的产品从产品放置板21上取下即可。

在本实用新型的PLC控制器控制压铆驱动气缸32动作并使得升降活动板41下移动作之前，如果对射型光电传感器7的接收器72能够接收到发射器71所发送过来的信号，则PLC控制器控制压铆驱动气缸32动作；当对射型光电传感器7的接收器72不能够接收到发射器71所发送过来的信号，则表示工作人员正在操作产品，PLC控制器控制压铆驱动气缸32停止动作，以保证工作人员操作的安全性。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实用新型具有结构设计新颖、自动化程度高、工作效率高的优点，且能够有效地节省人工成本。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。