一种托槽网底冲压模具及托槽网底冲压方法与流程

本发明涉及医疗器械设备技术领域，具体而言，涉及一种托槽网底冲压模具及托槽网底冲压方法。

背景技术：

托槽网底模具材料规格特殊，由2层材料焊接而成，基础层为sus304t＝0.3不锈钢板材，附焊接80目sus316l不锈钢网；由于受焊接工艺限制，材料规格最大为120mm*120mm。网底产品结构为全曲面，且在面上还要冲压成型一道标记线，用于托槽安装于牙齿表面时实现托槽网底的定位准确安装。

目前对托槽网底的产品采用冲压工艺制造，一般选择刻标线—成型—落料的连续三个工序来实现。因频繁上下工艺材料会导致生产效率非常低，也会引起产品质量不稳定。

技术实现要素：

本发明的目的包括提供一种托槽网底冲压模具，其能够实现托槽网底冲压时同时刻标线与成型，增加生产效率，提高产品质量。

本发明的另一目的包括提供一种托槽网底冲压方法，实现托槽网底冲压时同时刻标线与成型。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种托槽网底冲压模具，包括上模和下模，上模设有带成型腔的上模镶件，成型腔中设有上模脱料块，下模设有下模冲头，下模冲头的工作端被配置为可伸入成型腔，下模冲头的工作端设有第一成型面，上模脱料块靠近下模的端面设有第二成型面，第二成型面设有标记凸线，第一成型面与第二成型面配合用于刻标线。

进一步地，上模设有模柄、上模座、上模板和自动卸料机构，上模板靠近下模设置，模柄一端被配置为与冲压设备连接，另一端固定连接于上模座，上模座与上模板固定连接；

上模镶件内设于上模板，且成型腔于上模镶件形成的开口与下模相对设置，成型腔中设有上模脱料块，自动卸料机构可移动地穿设于上模座与上模板，自动卸料机构一端与上模脱料块相接。

进一步地，上模座与上模板之间设有过渡板，上模座、上模板、过渡板沿模具工作移动方向依次固定连接，上模板设有安装上模镶件的通孔，上模镶件可拆卸地固定于过渡板,上模设有卸料盲孔，卸料盲孔包括成型腔，卸料盲孔于上模镶件靠近下模的端面处形成进料口，卸料盲孔一端穿过过渡板设置于上模座中；

卸料盲孔中设有活动的上模脱料块，上模脱料块的可移动方向与上模的工作移动方向一致，下模冲头设置于上模脱料块的移动路径上，下模冲头用于将托槽网底原材料顶进卸料盲孔中；

自动卸料机构包括卸料弹簧和卸料杆，卸料杆一端与上模脱料块相接，卸料杆另一端与卸料弹簧一端连接，卸料弹簧另一端与上模座连接。

进一步地，卸料杆包括卸料推板和卸料销钉，卸料推板和卸料销钉均设置于卸料盲孔，卸料弹簧远离上模座的一端与卸料推板一侧相接，卸料推板另一侧设有凹槽；

卸料销钉呈t型设置，包括扁头部和直身部，扁头部置于凹槽中，扁头部与卸料推板接触，直身部穿过过渡板，直身部与上模脱料块相接；

卸料盲孔于过渡板中形成过钉通道，直身部穿设于过钉通道，扁头部的半径大于过钉通道的半径；

卸料弹簧被配置为处于压缩状态使得扁头部与卸料推板于凹槽处紧密接触、直身部与上模脱料块紧密接触。

进一步地，过渡板包括上模夹板和上模垫板，上模座、上模夹板、上模垫板、上模板依次固定连接；

上模镶件通过螺钉固定于上模垫板，卸料推板设于卸料盲孔在上模夹板中的部分里；

沿卸料盲孔的径向方向，卸料推板的横截面积大于过钉通道的横截面积。

进一步地，依次连接的下模座、下模垫板、下模夹板和下模脱板，下模脱板相较于下模座靠近上模设置，下模夹板设有容置下模镶件的通孔，下模镶件与下模垫板通过螺钉连接，下模镶件设有用于安装下模冲头的第一通孔，下模脱板设有与下模冲头工作端相对分布的通孔，下模冲头被配置为工作端可通过该通孔伸出下模脱板、工作端伸入上模中实现成型；

卸料螺钉，卸料螺钉一端可活动地设于下模座内，另一端容置于下模夹板的第二通孔中，且该另一端与下模脱板的一侧抵触相接，卸料螺钉的钉身可活动地穿设于下模垫板，第二通孔的直径大于卸料螺钉的横截直径，下模脱板通过固定螺钉与卸料螺钉连接，第二通孔中还设有

第一复位弹性件，第一复位弹性件一端靠设于下模垫板，另一端靠设于下模脱板。

进一步地，下模座设有盲孔，卸料螺钉一端可活动地设于盲孔中，卸料螺钉的长度方向与模具工作移动方向一致，盲孔中设有第二复位弹性件，第二复位弹性件一端与卸料螺钉连接，另一端与下模座相接。

进一步地，还设有浮升定位机构，浮升定位机构设于下模，下模靠近上模的端面设有材料安装平面，浮升定位机构包括至少两个定位柱，定位柱沿长度方向可移动地内设于下模，定位柱的长度方向与模具的工作移动方向一致，材料安装平面设有多个定位开口，定位开口的数量与定位柱数量一致，定位柱的一端均通过弹性件与下模相接，另一端均从定位开口伸出材料安装平面设置；

材料安装平面设有与下模冲头相对设置的冲压孔，下模冲头于产品原材料板冲压形成与冲压孔一致的成型槽口，定位柱靠近上模的一端被配置为可伸入成型槽口中且限制与成型槽口之间xyz三轴自由度；

冲压孔与所有的定位开口不呈同一条直线分布。

进一步地，浮升定位机构设有两个定位柱，材料安装平面设有两个定位开口，冲压孔与两个定位开口呈l形分布，且冲压孔位于l形的转折点位置处，两个定位开口与冲压孔的距离大小相等。

一种托槽网底冲压方法，包括上述的托槽网底冲压模具，通过下模冲头的第一成型面，和上模脱料块中带有标记凸线的第二成型面相互配合，实现托槽网底同时成型和刻标线。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：能够实现托槽网底冲压时同时刻标线与成型，增加生产效率，提高产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供托槽网底冲压模具的主体结构示意图；

图2为图1中a处的局部放大图；

图3为本发明实施例提供上模的局部结构示意图；

图4为本发明实施例提供卸料盲孔的结构示意图；

图5为本发明实施例提供卸料杆的结构示意图；

图6为图1中b处的局部放大图；

图7为图6中盲孔与第二通孔的示意图；

图8为图1中c处的局部放大图；

图9为本发明实施例提供材料安装平面上原材料板开始冲压成型的示意图；

图10为本发明实施例提供材料安装平面上原材料板多次冲压成型的示意图。

图标：100-上模，110-模柄，120-上模座，130-过渡板，131-上模夹板，132-上模垫板，140-上模板，141-上模镶件，141a-上模脱料块，150-自动卸料机构，151-卸料弹簧，152-卸料杆，152a-卸料推板，152aa-凹槽，152b-卸料销钉，152ba-扁头部，152bb-直身部，160-卸料盲孔，200-下模，210-下模座，211-盲孔，211a-第二复位弹性件，220-下模垫板，230-下模夹板，231-下模镶件，232-第二通孔，232a-第一复位弹性件，240-下模脱板，250-卸料螺钉，260-下模冲头，300-浮升定位机构，310-定位柱，320-弹性件，400-材料安装平面，410-定位开口，420-冲压孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，若出现术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1、图2和图8，一种托槽网底冲压模具，包括上模100和下模200，上模100设有带成型腔的上模镶件141，成型腔中设有上模脱料块141a，下模200设有下模冲头260，下模冲头260的工作端被配置为可伸入成型腔，下模冲头260的工作端设有第一成型面，上模脱料块141a靠近下模200的端面设有第二成型面，第二成型面设有标记凸线，第一成型面与第二成型面配合用于刻标线。

上模100沿着朝下模200的方向移动，与下模200配合实现托槽网底的冲压成型，具体为于下模冲头260的第一成型面与上模脱料块141a的第二成型面相互配合。于第二成型面的位置处设有标记凸线，用于对托槽网底原材料在冲压过程中进行刻标线，从而能够实现托槽网底冲压成型时同时进行刻标线。

相较于刻标线后再进行成型，本技术方案的同时刻标线与成型，减少工艺次数，从而减少原材料装卸的次数，提高整体的冲压情况，有利于整体的质量水平。而且同时实现刻标线与成型，还提高了生产效率。

以下分别从上模100的自动卸料机构150、下模200的自动复位以及浮升定位机构300三方面进行进一步地说明。

进一步地，请参照图1和图2，上模100设有模柄110、上模座120、上模板140和自动卸料机构150，上模板140靠近下模200设置，模柄110一端被配置为与冲压设备连接，另一端固定连接于上模座120，上模座120与上模板140固定连接。上模镶件141内设于上模板140，且成型腔于上模镶件141形成的开口与下模200相对设置，成型腔中设有上模脱料块141a，自动卸料机构150可移动地穿设于上模座120与上模板140，自动卸料机构150一端与上模脱料块141a相接。

冲压设备通过模柄110使上模100运动。成型腔的长度方向与上模100的工作移动方向一致。设置有自动卸料机构150，用于托槽网底在上模脱料块141a成型后进行自动退料，从而实现托槽网底的同时刻标线、成型与退料，减小工序次数，提高生产效率。

进一步地，请参照图1至图4，上模座120与上模板140之间设有过渡板130，上模座120、上模板140、过渡板130沿模具工作移动方向依次固定连接，上模板140设有安装上模镶件141的通孔，上模镶件141可拆卸地固定于过渡板130,上模设有卸料盲孔160，卸料盲孔160包括成型腔，卸料盲孔160于上模镶件141靠近下模200的端面处形成进料口，卸料盲孔160一端穿过过渡板130设置于上模座120中。卸料盲孔160中设有活动的上模脱料块141a，上模脱料块141a的可移动方向与上模100的工作移动方向一致，下模冲头260设置于上模脱料块141a的移动路径上，下模冲头260用于将托槽网底原材料顶进卸料盲孔160中。自动卸料机构150包括卸料弹簧151和卸料杆152，卸料杆152一端与上模脱料块141a相接，卸料杆152另一端与卸料弹簧151一端连接，卸料弹簧151另一端与上模座120连接。

当下模200的下模冲头260，冲入成型腔中与下模200脱料块配合实现成型与刻标线时，上模脱料块141a通过卸料杆152加大了对卸料弹簧151的压力，卸料弹簧151的长度进一步压缩。当成型结束、上模100与下模200开启分离，下模冲头260从卸料盲孔160中退出，卸料弹簧151将下模200脱料块推出、将下模200脱料块上的托槽网底成型产品推出，实现自动退料。

优先地，上述的上模100工作移动方向为竖直方向。

进一步地，请参照图1至图5，卸料杆152包括卸料推板152a和卸料销钉152b，卸料推板152a和卸料销钉152b均设置于卸料盲孔160，卸料弹簧151远离上模座120的一端与卸料推板152a一侧相接，卸料推板152a另一侧设有凹槽152aa。卸料销钉152b呈t型设置，包括扁头部152ba和直身部152bb，扁头部152ba置于凹槽152aa中，扁头部152ba与卸料推板152a接触，直身部152bb穿过过渡板130，直身部152bb与上模脱料块141a相接。卸料盲孔160于过渡板130中形成过钉通道，直身部152bb穿设于过钉通道，扁头部152ba的半径大于过钉通道的半径。卸料弹簧151被配置为处于压缩状态使得扁头部152ba与卸料推板152a于凹槽152aa处紧密接触、直身部152bb与上模脱料块141a紧密接触。

呈t型设置的卸料销钉152b，其中通过扁头部152ba与卸料推板152a相互接触，卸料推板152a一端与卸料弹簧151相接，上模脱料块141a通过卸料销钉152b与卸料弹簧151之间进行传力。通过卸料推板152a的设置，提高卸料弹簧151的横截面积允许大小，从而提高卸料弹簧151的弹性系数，增强卸料杆152的卸料能力。

进一步地，请参照图3至图5，过渡板130包括上模夹板131和上模垫板132，上模座120、上模夹板131、上模垫板132、上模板140依次固定连接，上模镶件141通过螺钉固定于上模垫板132，卸料推板152a设于卸料盲孔160在上模夹板131中的部分里，沿卸料盲孔160的径向方向，卸料推板152a的横截面积大于过钉通道的横截面积。卸料推板152a的横截面积是与卸料弹簧151的横截面积相互对应地，通过增大卸料弹簧151的横截面积，提高卸料弹簧151的卸料系数，从而提高上模100与下模200分离时卸料弹簧151对上模脱料块141a的推力，提高卸料能力。

进一步地，请参照图1和图6-图8，托槽网底冲压模具包括依次连接的下模座210、下模垫板220、下模夹板230和下模脱板240，下模脱板240相较于下模座210靠近上模100设置，下模夹板230设有容置下模镶件231的通孔，下模镶件231与下模垫板220通过螺钉连接，下模镶件231设有用于安装下模冲头260的第一通孔，下模脱板240设有与下模冲头260工作端相对分布的通孔，下模冲头260被配置为工作端可通过该通孔伸出下模脱板240、工作端伸入上模100中实现成型。

托槽网底冲压模具还设有卸料螺钉250，卸料螺钉250一端可活动地设于下模座210内，另一端容置于下模夹板230的第二通孔232中，且该另一端与下模脱板240的一侧抵触相接，卸料螺钉250的钉身可活动地穿设于下模垫板220，第二通孔232的直径大于卸料螺钉250的横截直径，下模脱板240通过固定螺钉与卸料螺钉250连接，第二通孔232中还设有第一复位弹性件232a，第一复位弹性件232a一端靠设于下模垫板220，另一端靠设于下模脱板240。

在上模100与下模200相互移动至上模冲头与下模200脱料块冲压成型时，下模脱板240会朝向下模座210移动、将下模冲头260从下模脱板240中伸出、伸入上模100的成型腔中。当上模开启、上模与下模200分离时，通过第一复位弹性件232a实现下模脱板240的自动复位，有利于原材料的再次安装。

进一步地，请参照图1、图6和图7，下模座210设有盲孔211，卸料螺钉250一端可活动地设于盲孔211中，卸料螺钉250的长度方向与模具工作移动方向一致，盲孔211中设有第二复位弹性件211a，第二复位弹性件211a一端与卸料螺钉250连接，另一端与下模座210相接。第二复位弹性件211a与第一复位弹性件232a配合，共同实现下模脱板240的复位，两个弹性件320能够提供更大的用于复位的弹力，复位情况较好。

进一步地，请参照图1和图8，还设有浮升定位机构300，浮升定位机构300设于下模200，下模200靠近上模100的端面设有材料安装平面400，浮升定位机构300包括至少两个定位柱310，定位柱310沿长度方向可移动地内设于下模200，定位柱310的长度方向与模具的工作移动方向一致，材料安装平面400设有多个定位开口410，定位开口410的数量与定位柱310数量一致，定位柱310的一端均通过弹性件320与下模200相接，另一端均从定位开口410伸出材料安装平面400设置，材料安装平面400设有与下模冲头260相对设置的冲压孔420，下模冲头260于产品原材料板冲压形成与冲压孔420一致的成型槽口，定位柱310靠近上模100的一端被配置为可伸入成型槽口中且限制与成型槽口之间xyz三轴自由度，冲压孔420与所有的定位开口410不呈同一条直线分布。

目前的托槽网底的形状一般为近似长方形，因此冲压孔420、成型槽口均为近似长方形，可参照图9和图10。定位柱310靠近上模100的一端被配置为可伸入成型槽口中且限定与成型槽口之间xyz三轴自由度，可由定位柱310的柱身的横截面与原材料板的成型槽口相互配合来实现。例如定位柱310的柱身采用圆柱的形式，且该柱身的径向直径与成型槽口的宽度大小相近，使伸入成型槽口的定位柱310与成型槽口之间在xyz三轴方向的自由度受到限制。

接着，由至少两个定位柱310共同实现原材料板在下模200的材料安装平面400上的定位，限制原材料板的旋转，实现原材料板在材料安装平面400上的定位安装。定位柱310突出原材料板设置，有利于原材料板的快速安装，提高安装效率。

原材料板在冲压成型中形成的成型槽口与定位柱310配合，随着上一次成型完成，在下一次成型安装中，原材料板只需挪动很小距离，这样整体的原材料利用率高。

进一步地，浮升定位机构300设有两个定位柱310，材料安装平面400设有两个定位开口410，冲压孔420与两个定位开口410呈l形分布，且冲压孔420位于l形的转折点位置处，两个定位开口410与冲压孔420的距离大小相等。

两个定位开口410与冲压孔420不呈同一直线分布。采用两个定位柱310即可实现对原材料板旋转可能的限制，实现原材料板的定位安装，定位柱310数量较少，安装方便。沿模具的工作移动方向上，下模冲头260与两个定位柱310之间的距离时一样的，且三者呈l型分布，有利于原材料板上一次形成的成型槽口快速套在定位槽口上，进行下一次的冲压成型。两个定位开口410与冲压孔420的距离大小相等。定位开口410与冲压孔420之间间隔一定的距离，该距离也是多次成型后、原材料板上形成矩形矩阵类的成型槽口组中相邻两个成型槽口的间隔距离。

更多地，上述的弹性件320可以采用金属弹簧的形式，也可以是其他形式，例如橡胶弹簧之类。

更多地，本实施例还提供一种托槽网底冲压方法，包括上述的托槽网底冲压模具，通过下模冲头260的第一成型面，和上模脱料块141a中带有标记凸线的第二成型面相互配合，实现托槽网底同时成型和刻标线。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。