一种多工位直角成型连续加工模具的制作方法

本实用新型涉及连续冲压模具技术领域，具体涉及一种多工位直角成型连续加工模具。

背景技术：

金属钣金件产品结构复杂，且硬度和强度高，需要很高的韧性，对冲压质量要求较高，成型难度较高。金属钣金件冲压成型过程往往包括多个冲压过程，现有的金属钣金件加工多通过单独的切边模具和成型模具以及后期手工整形完成，只能适用于实验阶段的小批量生产，不能满足大批量的生产用量，且产品的一致性和精确度较差，加工过程和效率方面明显不足。

技术实现要素：

为了克服现有技术中一次性加工成型问题以及产品的一致性和精确度较差的不足，本实用新型提供一种多工位成型连续加工模具，该模具通过多个工位组合同时加工、折弯、切割一次性加工成型，简化了工艺、增强了产品的一致性和精确度，减少了多个工位需要的人工、加工完成时间、产品误差以及不必要的材料浪费，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种多工位直角成型连续加工模具，该模具包括上定模、动模、下定模，上定模和动模由等高螺丝和弹簧连接起来组成上模，所述上定模上设有多个冲头，上定模和动模之间有压缩顶出关系，通过压缩顶出冲头来切割和成型产品，下定模和冲头之间互相形成刀口和成型的形状来完成产品加工，在冲压成型过程中需要折弯处进行二次折弯成型。

所述上定模上设置合模导柱，所述动模上设置有与合模导柱配合的卸料板导套，所述下定模上设置有与合模导柱配合的凹模导套，所述合模导柱插入卸料板导套及所述凹模导套可使所述上定模、动模、下定模互相定位。

所述上定模由上模座、冲头固定垫板和冲头固定板通过锁模螺丝组合而成，所述冲头固定板上设置有回位弹簧、合模导柱、限位柱及多个冲头，所述冲头固定板最末端设有尾料切断冲头。

所述动模由卸料垫板和卸料板通过锁模螺丝组合而成。

所述下定模由凹模板、下模座和模脚通过锁模螺丝组合而成，所述凹模板上设有与冲头位置配合的凹模镶件，所述上定模和所述动模通过等高螺丝和回位弹簧连接起来，在回位弹簧作用下，所述上定模和所述动模之间形成一个容纳冲头的空间，回位弹簧受压缩时所述冲头会顶出所述动模之外，通过压缩顶出冲头来切割和成型产品，所述下定模和所述冲头之间互相形成刀口和成型的形状来完成产品加工，料带通过伺服电机逐步送入所述动模与下定模之间。

进一步的，所述多个冲头中包括45°角冲头。

进一步的，所述多个冲头中包括90°角冲头。

进一步的，所述45°角冲头位于所述90°角冲头之前。

在冲压成型过程中需要折弯处进行二次折弯成型，先通过45°角冲头进行折弯预成型，再进行90°角冲头折弯精准成型，从而提高了产品的精度一致性和精确度。

与现有技术相比，本实用新型的创新点在于：1）多工位同时加工、钣金折弯、钣金切割，加工流程与产品成型通过多个工位组合一次性加工成型；2）在对成型角度的控制方面，由于金属钣金件高强度、高硬度，成型折弯的角度非常难控制，在需要折弯处进行二次折弯成型，如对图3所示的结构复杂的产品进行90°折弯时先把折弯点折弯成45°角预成型，再将该45°角预成型的折弯点折弯成90°角，该二次折弯方法能有效缩小误差，保证在90°角正负0.01°之间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的技术方案将单独成型和切边模具按照准确的排位和计算，并通过高精度的机床加工，组合成为一个模具，且在折弯时进行二次折弯，能够有效提高产品成型后的一致性、准确性和精确度，且能够减少成型时间、多工位需要的人工以及不必要的材料浪费，能够满足大批量的生产用量，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型多工位直角成型连续加工模具结构侧视图。

图2为本实用新型技术难点示意图。

图3为本实用新型所生产的产品的主视图、左视图、俯视图、右视图和仰视图和轴测图。

图4为使用本实用新型多工位直角成型连续加工模具生产产品步骤示意图。

附图标记说明：上模板1、冲头固定垫板2、冲头固定板3、卸料垫板4、卸料板5、料带6、凹模板7、下模座8、模脚9、销钉10、锁模螺丝11、等高螺丝12、合模导柱13、回位弹簧14、卸料板导套15、凹模导套16、支撑柱17、限位柱18、45°角冲头19、90°角冲头20、45°角凹模镶件21、90°角凹模镶件22、尾料切断冲头23。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：如图1、图2及图4所示，其中图1中为了视觉清晰效果将冲头固定板3上的冲头全部隐藏未展示，一种多工位多直角成型连续加工模具，包括上定模、动模、下定模，所述上定模上设置合模导柱13，所述动模上设置有与合模导柱13配合的卸料板导套15，所述下定模上设置有与合模导柱13配合的凹模导套16，所述合模导柱13插入卸料板导套15及所述凹模导套16可使所述上定模、动模、下定模互相定位，其特征在于所述上定模由上模座1、冲头固定垫板2和冲头固定板3通过锁模螺丝11组合而成，所述冲头固定板3上设置有回位弹簧14、合模导柱13、限位柱18

及多个冲头，所述冲头固定板最末端设有尾料切断冲头23，所述动模由卸料垫板4和卸料板5通过锁模螺丝11组合而成，所述下定模由凹模板7、下模座8和模脚9通过锁模螺丝11组合而成，所述凹模板7上设有与冲头位置配合的凹模镶件，所述上定模和所述动模通过等高螺丝12和回位弹簧14连接起来，在回位弹簧14作用下，所述上定模和所述动模之间形成一个容纳冲头的空间，回位弹簧受压缩时所述冲头会顶出所述动模之外，通过压缩顶出冲头来切割和成型产品，所述下定模和所述冲头之间互相形成刀口和成型的形状来完成产品加工，料带通过伺服电机逐步送入所述动模与下定模之间。

进一步的，所述多个冲头中包括45°角冲头19。

进一步的，所述多个冲头中包括90°角冲头20。

进一步的，所述45°角冲头19位于所述90°角冲头20之前。

实施例2：如图3、图4所示，使用该多工位直角成型连续加工模具加工产品的方法，包括以下步骤：1）模具装配好之后，开模时，料带6毛坯通过装有伺服电机的机床被逐步送入动模与下定模之间，通过伺服电机的机床与流动的料带进行加工；2）合模加工，料带与模具的定位切割、冲孔、切边；3）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行产品外形切割、中心圆孔翻孔；4）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行产品二次切边；5）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行产品上下两翼第一步成型；6）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行产品左右两翼成型、上下两翼第二步预成型；7）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行产品左右两翼精准成型，上下两翼第二步预精准成型；8）机床开模复位，回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行加工完的产品与料带分割、离开模具；9）机床开模复位，

回位弹簧使上定模与动模复位，料带被送入下一工位，合模进行废料整理切割收集。

进一步的，如图4所示，所述上下两翼、左右两翼预成型是指45°角折弯成型。

进一步的，所述上下两翼、左右两翼精准成型是指90°角折弯成型。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。