车削芯棒的制作方法

本实用新型属于车削设备技术领域，特别涉及一种车削芯棒。

背景技术：

聚四氟乙烯(ptfe)俗称“塑料王”，因其具有众多优秀特性，如耐热性、耐低温性、耐药品性、电气绝缘以及高频特性等特别优越，如独特的非粘附性、密封性、低摩擦性和良好的抗老化性，而被广泛应用于化学工业、电气、电子工业和机械工业，还被广泛应用于从航空、航天、军工产业到医疗、家庭用品的各个领域。

薄膜是聚四氟乙烯材料的常见应用形态。聚四氟乙烯薄膜通常是通过拉伸或车削获得的，其中车削工艺应用得较多。车削工艺制备聚四氟乙烯薄膜的程序一般是：先将聚四氟乙烯粉料装入模具中，通过模压法制成毛坯，通常情况下毛坯是被压制在芯棒外周的；而后将毛坯置于烧结炉中烧结，获得坯料；最后将带有芯棒的坯料安装到车削设备中，利用车削刀具从旋转中的坯料(坯料随芯棒旋转)上削下薄膜。

从上述制备流程中可以看出，为了确保车削工序有效进行，芯棒和坯料之间必须保持周向位置不变，两者之间必须牢固结合。受车削设备限制，车削工序中使用的芯棒都是标准件，基本具有相当的直径。为了避免坯料与芯棒之间发生打滑，现有技术中会在芯棒的外周设置齿口，齿口的数量通常在70-80齿之间，且齿口角度均为钝角，这种芯棒与坯料接触的表面积不够，且齿口形态不利于抓取坯料，坯料与芯棒之间仍然存在着打滑现象，导致车削薄膜的尺寸不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是提供一种能够牢固抓取坯料、避免车削过程中坯料发生打滑的车削芯棒。

为实现上述发明目的，本实用新型的技术方案如下：

一种车削芯棒，包括芯棒主体以及绕芯棒主体外圆周均匀设置的若干齿口，所述的齿口有至少150个。

本实用新型的车削芯棒上，设置了至少150个齿口，是现有技术中相同直径芯棒上齿口数量的至少两倍，这就使得本实用新型的车削芯棒具有更大的表面积，车削芯棒与聚四氟乙烯坯料之间具有更大的接触面，从而能够增强车削芯棒对聚四氟乙烯坯料的抓取力度，避免车削过程中坯料发生打滑，确保车削薄膜尺寸稳定。

作为优选，在上述的车削芯棒中，所述的齿口数量在150-250个之间。

在上述的车削芯棒中，每个齿口的齿尖角度均为锐角。当齿尖角度为锐角时，坯料不易翻越齿口，避免打滑。

除了增加齿口的数量、改进齿口的角度，本实用新型还进一步提供了其他能够防止聚四氟乙烯坯料打滑的措施。

其一、在上述的车削芯棒中，所述的齿口的齿面上形成有凹凸结构。凹凸结构能够进一步提高齿口对聚四氟乙烯坯料的抓握力度。

在上述的车削芯棒中，所述的凹凸结构由预埋的钢丝网形成。预埋的钢丝网能够在芯棒主体和齿口的表面形成格纹状的凹凸结构。

其二、在上述的车削芯棒中，所述的齿口的齿面上形成有若干挂料结构。

在上述的车削芯棒中，所述的挂料结构为与齿口一体成型的刺突，所述的刺突的自由端朝芯棒主体一侧延伸。

或者，所述的挂料结构为与齿口一体成型的鳍状凸起。无论是刺突还是鳍状凸起，均能够防止聚四氟乙烯坯料相对于芯棒发生位置移动，有效阻止聚四氟乙烯坯料打滑。

在上述的车削芯棒中，所述的挂料结构包括平行设置在所述的齿口的齿面上的至少两列，每列挂料机构均沿芯棒主体轴向布置。

并且，在同一齿口齿面上，相邻两列挂料结构错位布置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

(1)本实用新型在车削芯棒上设置了至少150个齿口，是现有技术中相同直径芯棒上齿口数量的至少两倍，这就使得本实用新型的车削芯棒具有更大的表面积，车削芯棒与聚四氟乙烯坯料之间具有更大的接触面，从而能够增强车削芯棒对聚四氟乙烯坯料的抓取力度，避免车削过程中坯料发生打滑，确保车削薄膜尺寸稳定。

(2)本实用新型在车削芯棒中，每个齿口的齿尖角度均为锐角，当齿尖角度为锐角时，坯料不易翻越齿口，避免打滑。

(3)本实用新型在车削芯棒中，齿口表面还形成有凹凸结构，凹凸结构能够进一步提高齿口对聚四氟乙烯坯料的抓握力度。

(4)本实用新型在车削芯棒中，齿口表面还形成有若干挂料结构，该挂料结构可以是刺突，也可以是鳍状凸起；无论是刺突还是鳍状凸起，均能够防止聚四氟乙烯坯料相对于芯棒发生位置移动，有效阻止聚四氟乙烯坯料打滑。

附图说明

图1为本实用新型车削芯棒的结构示意图；

图2为图1中a-a剖面图；

图3为本实用新型车削芯棒外周的局部放大图；

图4为本实用新型车削芯棒中齿口的结构示意图；

图5为本实用新型车削芯棒中齿口的另一结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步详细说明。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例一种车削芯棒，包括芯棒主体1，以及绕芯棒主体1外圆周均匀设置的若干齿口2。本实施例中，芯棒主体1的齿口2有150个，是现有技术中相同直径芯棒上齿口2数量的两倍，从而车削芯棒与聚四氟乙烯坯料之间具有更大的接触面，从而能够增强车削芯棒对聚四氟乙烯坯料的抓取力度，避免车削过程中坯料发生打滑，确保车削薄膜尺寸稳定。

并且，由图2可见，本实施例中，每个齿口2的齿尖角度α均为锐角(本实施例设置为60度)。当齿尖角度为锐角时，坯料不易翻越齿口2，避免打滑。

实施例2

如图3所示、结合图1和图2可见，本实施例的车削芯棒与实施例1基本相同；同时，齿口2的齿面21上还形成有凹凸结构3；凹凸结构3能够进一步提高齿口2对聚四氟乙烯坯料的抓握力度。

如图3所示，本实施例的凹凸结构3是由预埋的钢丝网形成的，预埋的钢丝网能够在芯棒主体1和齿口2的表面形成格纹状的凹凸结构3。其中，钢丝31所处位置为“凸”，钢丝围成的菱形区域32为“凹”。

实施例3

如图4所示、结合图1和图2可见，本实施例的车削芯棒与实施例1基本相同。此外，齿口2的齿面21上还形成有若干挂料结构4。

如图4所示，本实施例的挂料结构4为刺突41，该刺突41与齿口2一体成型，刺突41的自由端朝芯棒主体1一侧延伸。

刺突41能够防止聚四氟乙烯坯料相对于芯棒发生位置移动，有效阻止聚四氟乙烯坯料打滑。

如图4所示，刺突41包括平行设置在齿口2的齿面21上的至少两列，本实施例在各齿口2的每个齿面21上均设置了五列刺突41，每列刺突41均沿芯棒主体1轴向布置；并且，在同一齿口2齿面21上，相邻两列刺突41错位布置。

实施例4

如图5所示、结合图1和图2可见，本实施例的车削芯棒与实施例1基本相同。此外，齿口2表面还形成有若干挂料结构4。

如图5所示，本实施例的挂料结构4为鳍状凸起42，该鳍状凸起42与齿口2一体成型。鳍状凸起42能够防止聚四氟乙烯坯料相对于芯棒发生位置移动，有效阻止聚四氟乙烯坯料打滑。

如图5所示，鳍状凸起42包括平行设置在齿口2的齿面21上的至少两列，本实施例在各齿口2的每个齿面21上均设置了五列鳍状凸起42，每列鳍状凸起42均沿芯棒主体1轴向布置；并且，在同一齿口2齿面21上，相邻两列鳍状凸起42错位布置。