减震器缓冲内芯件的压装装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽配部件的装配设备，具体讲是一种减震器缓冲内芯件的压装装置。

背景技术：

在汽配制造行业内，常需要将一个圆柄状的金属支撑片硬挤入弹性的聚氨酯圈内，更具体的讲，聚氨酯圈中心的装配孔的孔壁径向内凹有一个环形凹槽，金属支撑片挤入聚氨酯圈装配孔后刚好卡牢在环形凹槽内，从而构成缓冲内芯件这一汽车减震器中的重要零部件。

现有技术将金属支撑片与聚氨酯圈卡入的过程依赖人工操作，劳动强度大，人工成本高，且费力低效，且卡接装配效果受人工因素波动大，卡接质量难以保持稳定，显然不符合企业自动化智能化的发展需要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能自动将金属支撑片装配卡接在聚氨酯圈内的减震器缓冲内芯件的压装装置。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的减震器缓冲内芯件的压装装置，它包括上板、下板和立柱，上板和下板经立柱固定；立柱上套有主压簧，立柱滑动配合有升降台，升降台搁置在主压簧上；

升降台设有中心孔，升降台设有与中心孔连通的多个径向滑槽，每个径向滑槽内滑动配合有一个楔形撑块，每个径向滑槽内设有用于将楔形撑块径向内顶的复位压簧，楔形撑块内侧面为斜面且该斜面内凸于中心孔孔壁，每个楔形撑块顶面凸起有勾块，内芯件的聚氨酯圈搁在升降台上且全部楔形撑块的勾块伸入聚氨酯圈的装配孔内；

上板设有下压驱动缸，下压驱动缸的活塞杆设有用于下压升降台的压头，压头底端设有用于罩住聚氨酯圈的中心腔室；

下板上设有当升降台下降后用于撑开楔形撑块的锥头，锥头设有中心通道，下板设有上顶驱动缸，上顶驱动缸的活塞杆穿过中心通道并连接有顶头，内芯件的金属支撑片搁在顶头上。

采用以上结构后，本实用新型减震器缓冲内芯件的压装装置与现有技术相比，具有以下优点。

先分析该压装装置的工作过程，启动下压驱动缸，使得压头克服主压簧作用，下压升降台，升降台下压过程中，各个楔形撑块的内侧面先与锥头接触，随着升降台进一步下降，各个楔形撑块被锥头径向向外顶开，从而导致各个勾块径向外扩，将聚氨酯圈的下开口拉开使得聚氨酯圈变成一个上口小下口大的锥形套；此时，再启动上顶驱动缸，经顶头上顶金属支撑片；金属支撑片经被拉开的下开口进入聚氨酯圈的装配孔，并被聚氨酯圈的上开口阻挡，继续上顶金属支撑片，带动聚氨酯圈上升脱离各个楔形撑块的勾块，脱离勾块后的聚氨酯圈迅速从锥形复位成圆筒形，并将金属支撑片包裹卡紧在装配孔的环形凹槽内，从而完成自动压装工序；且由于压头底端的中心腔室在压装过程中始终罩住聚氨酯圈，故聚氨酯圈被上顶脱离勾块时，被限制在中心腔室内不会向上蹦起。

由以上分析可知，将金属支撑片和聚氨酯圈放置到压装装置的规定位置后，该压装装置能将金属支撑片装配卡接在聚氨酯圈内，故提高了自动化程度，降低了劳动强度，节省了人工成本，省力高效，且卡接装配效果理想，装配质量稳定。

作为优选，升降台四角设有四个过孔，立柱为四根，每根立柱上套合一个滑套，每个滑套穿过对应的过孔，每个滑套下端设有径向凸环，每个径向凸环下端与一个主压簧抵靠，每个径向凸环上端与升降台抵靠；这样，在立柱与升降台之间增设了一个滑套，提高了升降台升降的稳定性，且主压簧和升降台之间也依靠滑套的径向凸环过渡，对升降台也起到一定的保护作用。

作为进一步优选，上板上固定有左右两根螺杆，每根螺杆下端旋合有一个用于限定升降台上限位置的内螺纹套管；这样，通过旋转内螺纹套管，限定了升降台的上限位置，即压头下压前升降台的初始位置，提升了该压装装置的升降部件动作的精准性和协调性。

作为再优选，升降台包括升降板，中心孔的下部分贯穿升降板，升降板上固定一个安装环，安装环内固定有多个扇环块，相邻两个扇环块的间隙构成径向滑槽，全部扇环块的内侧面构成中心孔的上部分；中心孔为上小下大的锥形孔，且中心孔与锥头的锥度相等；这样的设计，使得该装置制造装配方便，且中心孔为与锥头锥度一致的锥形孔，这样，当升降台下压与锥头顶死后，两者的接触面积大，故下限位置定位精准，操作精度高。

作为再进一步优选，楔形撑块内侧的斜面锥度与锥头的锥度相等；每个径向滑槽内固定一根径向导向杆，每个楔形撑块滑动配合在径向导向杆上，复位压簧套合在径向导向杆上，复位压簧两端分别与安装环内环面和对应的楔形撑块的外侧面连接；这样，楔形撑块及复位压簧装配方便快捷，且回弹稳定。

作为又一种优选，金属支撑片中心设有定位孔，顶头顶端设有用于卡住定位孔的定位凸起；这样，顶头上升时定位凸起卡住金属支撑片的定位孔，确保金属支撑片上顶过程保持居中，定位稳定。

附图说明

图1是本实用新型减震器缓冲内芯件的压装装置的结构示意图。

图2是本实用新型减震器缓冲内芯件的压装装置初始状态的半剖视结构示意图。

图3是图2偏转一定角度后的结构示意图。

图4是本实用新型减震器缓冲内芯件压头下压状态下的半剖视结构示意图。

图中所示1、上板，2、下板，3、立柱，4、定位凸起，5、主压簧，6、升降台，6.1、升降板，6.2、安装环，6.3、扇环块，7、中心孔，8、径向滑槽，9、楔形撑块，10、复位压簧，11、勾块，12、聚氨酯圈，13、下压驱动缸，14、压头，15、中心腔室，16、锥头，17、中心通道，18、上顶驱动缸，19、顶头，20、金属支撑片，21、滑套，22、径向凸环，23、螺杆，24、内螺纹套管，25、径向导向杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1～4所示，本实用新型减震器缓冲内芯件的压装装置，它包括上板1、下板2和立柱3，上板1和下板2经立柱3固定。

立柱3上套有主压簧5，立柱3滑动配合有升降台6，升降台6搁置在主压簧5上；具体的说，升降台6包括升降板6.1，升降板6.1四角设有四个过孔，立柱3为四根，每根立柱3上套合一个滑套21，每个滑套21穿过升降板6.1上对应的过孔，每个滑套21下端设有径向凸环22，每个径向凸环22上端与升降板6.1抵靠，每个径向凸环22下端与一个主压簧5上端抵靠，主压簧5下端搁置抵紧在下板2上。

升降台6设有中心孔7，升降台6还设有与中心孔7连通的多个径向滑槽8，每个径向滑槽8内滑动配合有一个楔形撑块9，每个径向滑槽8内设有用于将楔形撑块9径向内顶的复位压簧10。具体的说，中心孔7的下部分贯穿升降板6.1，换句话说，升降板6.1上的孔就是中心孔7的下部分，升降板6.1上表面固定一个安装环6.2，安装环6.2内沿周向均匀固定有多个扇环块6.3，相邻两个扇环块6.3的间隙构成径向滑槽8，全部扇环块6.3的内侧面构成中心孔7的上部分；整个中心孔7为上小下大的锥形孔；楔形撑块9内侧面为斜面且楔形撑块9内侧斜面的锥度与中心孔7的锥度相等；每个径向滑槽8内固定一根径向导向杆25，每个楔形撑块9滑动配合在径向导向杆25上，复位压簧10套合在径向导向杆25上，复位压簧10两端分别与安装环6.2内环面和对应的楔形撑块9的外侧面连接。当升降台6位于初始高度时，每个楔形撑块9在复位压簧10的作用下内侧斜面内凸于中心孔7孔壁。每个楔形撑块9顶面凸起有勾块11，内芯件的聚氨酯圈12搁在升降台6的各个楔形撑块9上且全部楔形撑块9的勾块11伸入聚氨酯圈12的装配孔内。

上板1设有下压驱动缸13，具体的说，下压驱动缸13的缸体固定在上板1的顶面而下压驱动缸13的活塞杆贯穿上板1，下压驱动缸13的活塞杆底端设有用于下压升降台6的压头14，压头14底端设有用于罩住聚氨酯圈12的中心腔室15；该中心腔室15的宽度和高度均大于聚氨酯圈12，确保中心腔室15罩住聚氨酯圈12后，聚氨酯圈12下开口能被勾块11撑开且能被上顶脱离各个勾块11。

下板2上设有当升降台6下降后用于撑开楔形撑块9的锥头16，该锥头16的锥度与升降台6中心孔7孔壁及楔形撑块9内侧斜面的锥度相等。锥头16设有中心通道17，下板2设有上顶驱动缸18，上顶驱动缸18的缸体固定在下板2的下表面且上顶驱动缸18的活塞杆贯穿下板2并继续向上穿过中心通道17，该活塞杆顶端连接有顶头19，内芯件的金属支撑片20搁在顶头19上。金属支撑片20中心设有定位孔，顶头19顶端设有用于卡住定位孔的定位凸起4。

上板1下表面固定有左右两根螺杆23，每根螺杆23下端旋合有一个用于限定升降台6上限位置的内螺纹套管24。压头14未下压时，升降台6在主压簧5作用下与内螺纹套管24抵靠。

由常识可知，该压装装置还包括主控制器如plc芯片，主控制器与下压驱动缸13和上顶驱动缸18信号连接。