一种汽车变速箱差速器壳体冲压设备及使用方法与流程

1.本发明涉及变速箱零部件装配领域，特别涉及一种汽车变速箱差速器壳体冲压设备及使用方法。


背景技术：

2.差速器装配完成后，为了避免十字轴脱出，会采用冲压的方式使差速器壳体产生塑性变形。冲压的效果决定了十字轴是否能脱出，冲压力大小也会影响差速器质量，为了保证冲压质量和一致性，申请号cn200520039758.2提出一种冲压设备，该设备自动化程度低，无法实现冲压头自动化切换，在实际生产中无法满足生产需求。


技术实现要素：

3.针对上述技术问题本发明提出一种汽车变速箱差速器壳体冲压设备，包括设备架体，所述设备架体的上板上安装面与工件定位压紧装置中工件定位压紧装置底板的下安装面安装在一起，且工件定位压紧装置底板的左侧边沿与设备架体的上板上安装面左侧边沿相对齐，所述设备架体的上板上安装面与自动喷油装置中自动喷油装置底板的下安装面安装在一起，且自动喷油装置底板的前侧边沿与设备架体的上板前侧边沿相对齐，所述设备架体的上板上安装面与冲压驱动装置中冲压驱动装置底板的下平面安装在一起，且冲压驱动装置底板的右侧平面与设备架体的上板右侧平面相对齐，所述冲压驱动装置中冲压驱动装置滑板的上平面与冲压头切换装置中冲压头切换装置底板的下平面安装在一起，且冲压头切换装置底板靠近冲压驱动装置滑板的左侧。
4.所述工件定位压紧装置包括工件定位压紧装置底板、工件定位压紧装置立板、工件定位压紧装置上板、工件定位压紧装置滑轨、工件定位压紧装置滑块、压紧驱动气缸、压紧垂直滑板、压紧装置移动块、工装定位销、侧面三角板、压紧装置过渡连接板、压紧装置球形连接件、压紧装置连接件、压紧装置锁紧螺母、压紧装置防松螺母，所述工件定位压紧装置底板的上平面与工件定位压紧装置立板的下平面安装在一起，且工件定位压紧装置立板的后侧边沿与工件定位压紧装置底板的后侧边沿相对齐，所述工件定位压紧装置立板的上侧平面与工件定位压紧装置上板的下侧平面安装在一起，且工件定位压紧装置上板的后侧边沿与工件定位压紧装置立板的后侧边沿相对齐，所述工件定位压紧装置上板的上侧平面与压紧驱动气缸的下侧平面安装在一起，且压紧驱动气缸靠近工件定位压紧装置上板的前侧，所述工件定位压紧装置上板的外侧平面与侧面三角板的内侧平面安装在一起，且侧面三角板的上侧与工件定位压紧装置上板的上侧相对齐，所述压紧驱动气缸的伸出轴端部与压紧装置锁紧螺母相连接，所述压紧装置锁紧螺母的上侧平面与压紧装置防松螺母的下侧平面相贴合，所述压紧装置锁紧螺母的内孔与压紧装置连接件的外圆相配合，所述压紧装置连接件的内侧球面与压紧装置球形连接件的外侧球面相配合，所述压紧装置球形连接件的下侧端面与压紧装置过渡连接板的上侧平面相贴合，且压紧装置球形连接件位于压紧装置过渡连接板的中间位置，所述压紧装置过渡连接板的下侧平面与压紧装置移动块的上侧
平面安装在一起，且压紧装置过渡连接板靠近压紧装置移动块的左侧，所述压紧装置移动块的后侧安装面与压紧垂直滑板的前侧安装面安装在一起，所述工件定位压紧装置滑块的内侧与工件定位压紧装置滑轨的外侧相配合，所述工件定位压紧装置滑轨的后侧安装面与工件定位压紧装置立板的前侧安装面安装在一起，所述工件定位压紧装置底板的上平面内孔与工装定位销的外圆相配合，且两个工装定位销成对角布置。
5.所述自动喷油装置包括自动喷油装置底板、自动喷油装置气缸安装板、自动喷油装置气缸、自动喷油装置三角筋板、自动喷油装置导向杆、自动喷油装置导向套、自动喷油装置移动板、自动喷油装置连接块、自动喷油装置连接头、自动喷油装置喷油嘴、自动喷油装置气缸进气阀、自动喷油装置气缸排气阀，所述自动喷油装置底板的上安装面与自动喷油装置气缸安装板的下安装面安装在一起，且自动喷油装置气缸安装板的前侧平面与自动喷油装置底板的前侧平面相对齐，所述自动喷油装置气缸安装板的外侧平面与自动喷油装置三角筋板的内侧平面安装在一起，且自动喷油装置三角筋板的前侧平面与自动喷油装置气缸安装板的前侧平面相对齐，所述自动喷油装置气缸安装板的后侧平面与自动喷油装置导向杆的前侧平面安装在一起，且自动喷油装置导向杆靠近自动喷油装置气缸安装板的上侧，所述自动喷油装置导向杆的外圆与自动喷油装置导向套的内孔相配合，所述自动喷油装置导向套的外圆与自动喷油装置移动板的内孔相配合，所述自动喷油装置气缸安装板的前侧安装面与自动喷油装置气缸的后侧安装面安装在一起，所述自动喷油装置气缸的输出轴端部与自动喷油装置移动板连接在一起，所述自动喷油装置移动板的后侧安装面与自动喷油装置连接块的前侧安装面相贴合，所述自动喷油装置连接块的前侧安装面与自动喷油装置连接头的后侧安装面安装在一起，所述自动喷油装置连接头的下侧平面与自动喷油装置喷油嘴的上侧平面安装在一起，所述自动喷油装置气缸的前侧螺纹孔与自动喷油装置气缸排气阀的外螺纹相配合，所述自动喷油装置气缸的后侧螺纹孔与自动喷油装置气缸进气阀的外螺纹相配合。
6.所述冲压驱动装置包括冲压驱动装置底板、冲压驱动装置滑轨、冲压驱动装置滑块、冲压驱动装置滑板、冲压驱动装置驱动连接块、冲压驱动装置气缸排气阀、冲压驱动装置气缸进气阀、冲压驱动装置过渡板、冲压驱动装置球形连接块、冲压驱动装置连接块、冲压驱动装置锁紧螺母、冲压驱动装置气缸安装板、冲压驱动装置气缸,所述冲压驱动装置底板的上安装面与冲压驱动装置滑轨的下安装面安装在一起，所述冲压驱动装置滑轨的外侧与冲压驱动装置滑块的内侧相配合，所述冲压驱动装置滑块的上侧安装面与冲压驱动装置滑板的下侧安装面安装在一起，所述冲压驱动装置滑板的上侧安装面与冲压驱动装置驱动连接块的下侧安装面安装在一起，且冲压驱动装置驱动连接块靠近冲压驱动装置滑板的右侧，所述冲压驱动装置底板的上侧安装面与冲压驱动装置气缸安装板的下侧安装面安装在一起，且冲压驱动装置气缸安装板的右侧边沿与冲压驱动装置底板右侧边沿相对齐，所述冲压驱动装置气缸安装板的右侧平面与冲压驱动装置气缸的左侧平面安装在一起，所述冲压驱动装置气缸的伸出轴端部与冲压驱动装置连接块相连接，所述冲压驱动装置连接块的右侧平面与冲压驱动装置锁紧螺母的左侧平面相贴合，所述冲压驱动装置连接块的内侧与冲压驱动装置球形连接块的球面相配合，所述冲压驱动装置球形连接块的左侧平面与冲压驱动装置过渡板的右侧平面安装在一起，所述冲压驱动装置过渡板的左侧平面与冲压驱动装置驱动连接块的右侧平面安装在一起，所述冲压驱动装置气缸的左侧螺纹孔与冲压驱动
装置气缸排气阀的外螺纹相配合，所述冲压驱动装置气缸的右侧螺纹孔与冲压驱动装置气缸进气阀的外螺纹相配合。
7.所述冲压头切换装置包括冲压头切换装置底板、冲压头切换装置滑轨、冲压头切换装置滑块、冲压头切换装置滑板、冲压头切换装置气缸安装板、冲压头切换装置气缸、冲压头切换装置气缸进气阀、冲压头切换装置气缸出气阀、冲压头切换装置连接件、冲压头切换装置球形连接件、冲压头切换装置锁紧螺母、冲压头切换装置连接过渡板、冲压头切换装置连接块、后侧冲头连接块、前侧冲头连接块、后侧冲头、前侧冲头，所述冲压头切换装置底板的上安装面与冲压头切换装置滑轨的下安装面安装在一起，所述冲压头切换装置滑轨的外侧与冲压头切换装置滑块的内侧相配合，所述冲压头切换装置滑块的上平面与冲压头切换装置滑板的下平面安装在一起，所述冲压头切换装置底板的上安装面与冲压头切换装置气缸安装板的下安装面安装在一起，且冲压头切换装置气缸安装板的后侧边沿与冲压头切换装置底板的后侧边沿相对齐，所述冲压头切换装置气缸安装板的后侧平面与冲压头切换装置气缸的前侧平面安装在一起，所述冲压头切换装置气缸的伸出轴端部外螺纹与冲压头切换装置连接件的螺纹相配合，所述冲压头切换装置连接件的后侧平面与冲压头切换装置锁紧螺母的前侧平面相贴合，所述冲压头切换装置连接件的内侧与冲压头切换装置球形连接件的外侧球面相配合，所述冲压头切换装置球形连接件的前侧平面与冲压头切换装置连接过渡板的后侧平面安装在一起，所述冲压头切换装置连接过渡板的前侧平面与冲压头切换装置连接块的后侧平面安装在一起，所述冲压头切换装置连接块的下侧平面与冲压头切换装置滑板的上侧平面安装在一起，且冲压头切换装置滑板的后侧边沿与冲压头切换装置连接块的后侧边沿相对齐，所述冲压头切换装置滑板的上侧平面与后侧冲头连接块的下侧平面安装在一起，且后侧冲头连接块靠近冲压头切换装置滑板的中间位置，所述冲压头切换装置滑板的上侧平面与前侧冲头连接块的下侧平面安装在一起，且前侧冲头连接块靠近冲压头切换装置滑板的前侧，所述后侧冲头连接块的左侧平面与后侧冲头的右侧平面安装在一起，且后侧冲头位于后侧冲头连接块的中间位置，所述前侧冲头连接块的左侧安装面与前侧冲头的右侧安装面安装在一起，且前侧冲头靠近前侧冲头连接块的上侧，所述冲压头切换装置气缸的后侧螺纹孔与冲压头切换装置气缸进气阀的外螺纹相配合，所述冲压头切换装置气缸的前侧螺纹孔与冲压头切换装置气缸出气阀的外侧螺纹相配合。
8.进一步的，所述工装定位销的材料为热处理过的16mncr5。
9.进一步的，所述压紧装置移动块的材料优选聚氨酯。
10.进一步的，所述自动喷油装置喷油嘴的直径为d8，材料为高分子聚乙烯。
11.进一步的，所述后侧冲头材料为热处理过的轴承钢，硬度为hrc60。
12.进一步的，所述前侧冲头材料为热处理过的轴承钢，硬度为hrc60。
13.本发明与现有技术相比的有益效果是：（1）本发明自动冲压效率高，节约时间和人工成本；（2）本发明冲压效果一致性强，冲压质量好；（3）本发明柔性强，可以自动更换冲压头，适应不同产品型号的差速器。
附图说明
14.图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明工件定位压紧装置示意图；图3为本发明工件定位压紧装置剖视图；图4为本发明自动喷油装置示意图；图5为本发明自动喷油装置剖视图；图6为本发明冲压驱动装置示意图；图7为本发明冲压驱动装置剖视图；图8为本发明冲压头切换装置示意图；图9为本发明冲压头切换装置剖视图。
15.附图标号：1-设备架体；2-工件定位压紧装置；3-自动喷油装置；4-冲压驱动装置；5-冲压头切换装置；201-工件定位压紧装置底板；202-工件定位压紧装置立板；203-工件定位压紧装置上板；204-工件定位压紧装置滑轨；205-工件定位压紧装置滑块；206-压紧驱动气缸；207-压紧垂直滑板；208-压紧装置移动块；209-工装定位销；210-侧面三角板；211-压紧装置过渡连接板；212-压紧装置球形连接件；213-压紧装置连接件；214-压紧装置锁紧螺母；215-压紧装置防松螺母；301-自动喷油装置底板；302-自动喷油装置气缸安装板；303-自动喷油装置气缸；304-自动喷油装置三角筋板；305-自动喷油装置导向杆；306-自动喷油装置导向套；307-自动喷油装置移动板；308-自动喷油装置连接块；309-自动喷油装置连接头；310-自动喷油装置喷油嘴；311-自动喷油装置气缸进气阀；312-自动喷油装置气缸排气阀；401-冲压驱动装置底板；402-冲压驱动装置滑轨；403-冲压驱动装置滑块；404-冲压驱动装置滑板；405-冲压驱动装置驱动连接块；406-冲压驱动装置气缸排气阀；407-冲压驱动装置气缸进气阀；408-冲压驱动装置过渡板；409-冲压驱动装置球形连接块；410-冲压驱动装置连接块；411-冲压驱动装置锁紧螺母；412-冲压驱动装置气缸安装板；413-冲压驱动装置气缸；501-冲压头切换装置底板；502-冲压头切换装置滑轨；503-冲压头切换装置滑块；504-冲压头切换装置滑板；505-冲压头切换装置气缸安装板；506-冲压头切换装置气缸；507-冲压头切换装置气缸进气阀；508-冲压头切换装置气缸出气阀；509-冲压头切换装置连接件；510-冲压头切换装置球形连接件；511-冲压头切换装置锁紧螺母；512-冲压头切换装置连接过渡板；513-冲压头切换装置连接块；514-后侧冲头连接块；515-前侧冲头连接块；516-后侧冲头；517-前侧冲头。
具体实施方式
16.下面结合附图1-9对本发明做以下详细说明。
17.如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，一种汽车变速箱差速器壳体冲压设备，包括设备架体1，设备架体1的上板上安装面与工件定位压紧装置2中工件定位压紧装置底板201的下安装面安装在一起，且工件定位压紧装置底板201的左侧边沿与设备架体1的上板上安装面左侧边沿相对齐，设备架体1的上板上安装面与自动喷油装置3中自动喷油装置底板301的下安装面安装在一起，且自动喷油装置底板301的前侧边沿与设备架体1的上板前侧边沿相对齐，设备架体1的上板上安装面与冲压驱动装置4中冲压驱动装置底板401的下平面安装在一起，且冲压驱动装置底板401的右侧平面与设备架体1的上板右侧平面相对齐，冲压驱动装置4中冲压驱动装置滑板404的上平面与冲压头切换装置5中冲压头切换装置底板501的下平面安装在一起，且冲压头切换装置底板501靠近冲压驱动装置滑板
404的左侧。设备架体1为本设备其他装置安装载体，工件定位压紧装置2定位工件后并压紧工件，自动喷油装置3在冲压工件前喷油减小冲压阻力，冲压驱动装置4驱动冲头进行冲压，冲压头切换装置5切换不同的冲压头。
18.工件定位压紧装置2的具体结构如图2、图3所示，工件定位压紧装置2包括工件定位压紧装置底板201、工件定位压紧装置立板202、工件定位压紧装置上板203、工件定位压紧装置滑轨204、工件定位压紧装置滑块205、压紧驱动气缸206、压紧垂直滑板207、压紧装置移动块208、工装定位销209、侧面三角板210、压紧装置过渡连接板211、压紧装置球形连接件212、压紧装置连接件213、压紧装置锁紧螺母214、压紧装置防松螺母215，工件定位压紧装置底板201的上平面与工件定位压紧装置立板202的下平面安装在一起，且工件定位压紧装置立板202的后侧边沿与工件定位压紧装置底板201的后侧边沿相对齐，工件定位压紧装置立板202的上侧平面与工件定位压紧装置上板203的下侧平面安装在一起，且工件定位压紧装置上板203的后侧边沿与工件定位压紧装置立板202的后侧边沿相对齐，工件定位压紧装置上板203的上侧平面与压紧驱动气缸206的下侧平面安装在一起，且压紧驱动气缸206靠近工件定位压紧装置上板203的前侧，工件定位压紧装置上板203的外侧平面与侧面三角板210的内侧平面安装在一起，且侧面三角板210的上侧与工件定位压紧装置上板203的上侧相对齐，压紧驱动气缸206的伸出轴端部与压紧装置锁紧螺母214相连接，压紧装置锁紧螺母214的上侧平面与压紧装置防松螺母214的下侧平面相贴合，压紧装置锁紧螺母214的内孔与压紧装置连接件213的外圆相配合，压紧装置连接件213的内侧球面与压紧装置球形连接件212的外侧球面相配合，压紧装置球形连接件212的下侧端面与压紧装置过渡连接板211的上侧平面相贴合，且压紧装置球形连接件212位于压紧装置过渡连接板211的中间位置，压紧装置过渡连接板211的下侧平面与压紧装置移动块208的上侧平面安装在一起，且压紧装置过渡连接板211靠近压紧装置移动块208的左侧，压紧装置移动块208的后侧安装面与压紧垂直滑板207的前侧安装面安装在一起，工件定位压紧装置滑块205的内侧与工件定位压紧装置滑轨204的外侧相配合，工件定位压紧装置滑轨204的后侧安装面与工件定位压紧装置立板202的前侧安装面安装在一起，工件定位压紧装置底板201的上平面内孔与工装定位销209的外圆相配合，且两个工装定位销209成对角布置。工装定位销209对差速器进行定位，定位完成后，在压紧驱动气缸206的推动作用下，压紧装置移动块208将差速器压紧。
19.自动喷油装置3的具体结构如4、图5所示，自动喷油装置3包括自动喷油装置底板301、自动喷油装置气缸安装板302、自动喷油装置气缸303、自动喷油装置三角筋板304、自动喷油装置导向杆305、自动喷油装置导向套306、自动喷油装置移动板307、自动喷油装置连接块308、自动喷油装置连接头309、自动喷油装置喷油嘴310、自动喷油装置气缸进气阀311、自动喷油装置气缸排气阀312，自动喷油装置底板301的上安装面与自动喷油装置气缸安装板302的下安装面安装在一起，且自动喷油装置气缸安装板302的前侧平面与自动喷油装置底板301的前侧平面相对齐，自动喷油装置气缸安装板302的外侧平面与自动喷油装置三角筋板304的内侧平面安装在一起，且自动喷油装置三角筋板304的前侧平面与自动喷油装置气缸安装板302的前侧平面相对齐，自动喷油装置气缸安装板302的后侧平面与自动喷油装置导向杆305的前侧平面安装在一起，且自动喷油装置导向杆305靠近自动喷油装置气缸安装板302的上侧，自动喷油装置导向杆305的外圆与自动喷油装置导向套306的内孔相
配合，自动喷油装置导向套306的外圆与自动喷油装置移动板307的内孔相配合，自动喷油装置气缸安装板302的前侧安装面与自动喷油装置气缸303的后侧安装面安装在一起，自动喷油装置气缸303的输出轴端部与自动喷油装置移动板307连接在一起，自动喷油装置移动板307的后侧安装面与自动喷油装置连接块308的前侧安装面相贴合，自动喷油装置连接块308的前侧安装面与自动喷油装置连接头309的后侧安装面安装在一起，自动喷油装置连接头309的下侧平面与自动喷油装置喷油嘴310的上侧平面安装在一起，自动喷油装置气缸303的前侧螺纹孔与自动喷油装置气缸排气阀312的外螺纹相配合，自动喷油装置气缸303的后侧螺纹孔与自动喷油装置气缸进气阀311的外螺纹相配合。自动喷油装置气缸303推动自动喷油装置连接头309，在自动喷油装置导向杆305和自动喷油装置导向套306的导向作用下，自动喷油装置连接头309做直线运动到指定地点后，自动喷油装置喷油嘴310将变速箱油喷涂在工件表面。
20.冲压驱动装置4的具体结构如图6、如7所示，冲压驱动装置4包括冲压驱动装置底板401、冲压驱动装置滑轨402、冲压驱动装置滑块403、冲压驱动装置滑板404、冲压驱动装置驱动连接块405、冲压驱动装置气缸排气阀406、冲压驱动装置气缸进气阀407、冲压驱动装置过渡板408、冲压驱动装置球形连接块409、冲压驱动装置连接块410、冲压驱动装置锁紧螺母411、冲压驱动装置气缸安装板412、冲压驱动装置气缸413,冲压驱动装置底板401的上安装面与冲压驱动装置滑轨402的下安装面安装在一起，冲压驱动装置滑轨402的外侧与冲压驱动装置滑块403的内侧相配合，冲压驱动装置滑块403的上侧安装面与冲压驱动装置滑板404的下侧安装面安装在一起，冲压驱动装置滑板404的上侧安装面与冲压驱动装置驱动连接块405的下侧安装面安装在一起，且冲压驱动装置驱动连接块405靠近冲压驱动装置滑板404的右侧，冲压驱动装置底板401的上侧安装面与冲压驱动装置气缸安装板412的下侧安装面安装在一起，且冲压驱动装置气缸安装板412的右侧边沿与冲压驱动装置底板401右侧边沿相对齐，冲压驱动装置气缸安装板412的右侧平面与冲压驱动装置气缸413的左侧平面安装在一起，冲压驱动装置气缸413的伸出轴端部与冲压驱动装置连接块410相连接，冲压驱动装置连接块410的右侧平面与冲压驱动装置锁紧螺母411的左侧平面相贴合，冲压驱动装置连接块410的内侧与冲压驱动装置球形连接块409的球面相配合，冲压驱动装置球形连接块409的左侧平面与冲压驱动装置过渡板408的右侧平面安装在一起，冲压驱动装置过渡板408的左侧平面与冲压驱动装置驱动连接块405的右侧平面安装在一起，冲压驱动装置气缸413的左侧螺纹孔与冲压驱动装置气缸排气阀406的外螺纹相配合，冲压驱动装置气缸413的右侧螺纹孔与冲压驱动装置气缸进气阀407的外螺纹相配合。选择正确的冲压头后，在冲压驱动装置气缸413的推动作用下进行冲压。
21.冲压头切换装置5的具体结构如图8、图9所示，冲压头切换装置5包括冲压头切换装置底板501、冲压头切换装置滑轨502、冲压头切换装置滑块503、冲压头切换装置滑板504、冲压头切换装置气缸安装板505、冲压头切换装置气缸506、冲压头切换装置气缸进气阀507、冲压头切换装置气缸出气阀508、冲压头切换装置连接件509、冲压头切换装置球形连接件510、冲压头切换装置锁紧螺母511、冲压头切换装置连接过渡板512、冲压头切换装置连接块513、后侧冲头连接块514、前侧冲头连接块515、后侧冲头516、前侧冲头517，冲压头切换装置底板501的上安装面与冲压头切换装置滑轨502的下安装面安装在一起，冲压头切换装置滑轨502的外侧与冲压头切换装置滑块503的内侧相配合，冲压头切换装置滑块
503的上平面与冲压头切换装置滑板504的下平面安装在一起，冲压头切换装置底板501的上安装面与冲压头切换装置气缸安装板505的下安装面安装在一起，且冲压头切换装置气缸安装板505的后侧边沿与冲压头切换装置底板501的后侧边沿相对齐，冲压头切换装置气缸安装板505的后侧平面与冲压头切换装置气缸506的前侧平面安装在一起，冲压头切换装置气缸506的伸出轴端部外螺纹与冲压头切换装置连接件509的螺纹相配合，冲压头切换装置连接件509的后侧平面与冲压头切换装置锁紧螺母511的前侧平面相贴合，冲压头切换装置连接件509的内侧与冲压头切换装置球形连接件510的外侧球面相配合，冲压头切换装置球形连接件510的前侧平面与冲压头切换装置连接过渡板512的后侧平面安装在一起，冲压头切换装置连接过渡板512的前侧平面与冲压头切换装置连接块513的后侧平面安装在一起，冲压头切换装置连接块513的下侧平面与冲压头切换装置滑板504的上侧平面安装在一起，且冲压头切换装置滑板504的后侧边沿与冲压头切换装置连接块513的后侧边沿相对齐，冲压头切换装置滑板504的上侧平面与后侧冲头连接块514的下侧平面安装在一起，且后侧冲头连接块514靠近冲压头切换装置滑板504的中间位置，冲压头切换装置滑板504的上侧平面与前侧冲头连接块515的下侧平面安装在一起，且前侧冲头连接块515靠近冲压头切换装置滑板504的前侧，后侧冲头连接块514的左侧平面与后侧冲头516的右侧平面安装在一起，且后侧冲头516位于后侧冲头连接块514的中间位置，前侧冲头连接块515的左侧安装面与前侧冲头517的右侧安装面安装在一起，且前侧冲头517靠近前侧冲头连接块515的上侧，冲压头切换装置气缸506的后侧螺纹孔与冲压头切换装置气缸进气阀507的外螺纹相配合，冲压头切换装置气缸506的前侧螺纹孔与冲压头切换装置气缸出气阀508的外侧螺纹相配合。在冲压头切换装置气缸506推动作用下，进行冲压头的选择，选择正确的冲压头后，在冲压驱动装置气缸413的推动作用下，后侧冲头516或者前侧冲头517撞击差速器壳体。
22.工装定位销209的材料为热处理过的16mncr5。压紧装置移动块208的材料优选聚氨酯。自动喷油装置喷油嘴310的直径为d8，材料为高分子聚乙烯。后侧冲头516材料为热处理过的轴承钢，硬度为hrc60。前侧冲头517材料为热处理过的轴承钢，硬度为hrc60。
23.操作者将装配完成的差速器放置在工件定位压紧装置2中，并通过工装定位销209进行定位，在压紧驱动气缸206的推动作用下，压紧装置移动块208将差速器压紧，自动喷油装置气缸303推动自动喷油装置连接头309，在自动喷油装置导向杆305和自动喷油装置导向套306的导向作用下，自动喷油装置连接头309做直线运动到指定地点后，自动喷油装置喷油嘴310将变速箱油喷涂在工件表面，在冲压头切换装置气缸506推动作用下，进行冲压头的选择，选择正确的冲压头后，在冲压驱动装置气缸413的推动作用下，后侧冲头516或者前侧冲头517撞击差速器壳体，完成后各部件退回，操作者取下工件，开始下一个循环。
24.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，仍属于本发明技术方案的保护范围。