一种锻造工艺的制作方法

1.本发明涉及锻造加工领域，更具体的说是一种锻造工艺。


背景技术：

2.通过锻造将原有的整体原料进行一体化的加工，通过高温破坏碳钢内部的活性，方便其进行外形整体的形状改变的加工；专利号为cn201710647842.x公开了本发明的目的在于提供一种结构强度高、表面光洁度高的锻件的锻造工艺，为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种锻件的锻造工艺，其特征是：包括以下步骤：下料：将锻料通过自动切削切削成料胚；加热：将料胚送入加热炉中，加热温度设置为1220
±
50℃，连接送料，加热时间设置为15-30秒；预锻。但是该设备无法自动通过反复捶打对原料进行形变加工。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种锻造工艺，其有益效果为通过蓄力后的弹簧作用力进行瞬间增大的作用力进行捶打，进而捶打加工出指定形状产品。
4.本发明的目的通过以下技术方案来实现：
5.一种锻造工艺，该工艺包括以下步骤：
6.步骤一、在800℃高温炉中加热碳钢胚料，取出后，放置在装置中自动下落；
7.步骤二、通过驱动阻挡蓄力器对成型捶打器进行压缩蓄力；下落的胚料落至运输滑板上，通过驱动成型捶打器，对胚料的两端按形捶打；通过不断的蓄力捶打，使胚料对称受到的捶打瞬间力度更大；
8.步骤三、通过驱动滑动板的运输，进而实现对胚料的运输和停止；
9.步骤四、通过驱动定形夹板将胚料两端夹紧，后驱动组合钻孔器对胚料进行钻孔；
10.步骤五、完成钻孔的胚料继续运输通过驱动拨动脱离装置冷却后成型。
11.所述成型捶打器包括弧形捶打台、平台捶打台、蓄力弹簧轴、挤压驱动滑座、捶打驱动齿条和捶打驱动器，弧形捶打台和平台捶打台对称设置，弧形捶打台和平台捶打台均通过蓄力弹簧轴滑动在挤压驱动滑座上，挤压驱动滑座通过捶打驱动齿条啮合传动捶打驱动器用于捶打驱动。
12.所述弧形捶打台的外表面为弧形，平台捶打台的外表面为平面。
13.所述弧形捶打台和平台捶打台受到正反螺纹蓄力板的阻挡，正反螺纹蓄力板通过正反螺纹配合连接在蓄力板驱动器的传动螺纹轴上，正反螺纹蓄力板插接在蓄力板插框内。
14.通过高温加热碳钢胚料，使其达到始锻温度到终锻温度之间，方便其进行塑性形变；将烧红了的碳钢胚料取出落入装置内，通过汇总倾斜下落至运输台上，通过运输台运输一次进行加工；先经过成型捶打器的不断的蓄力后瞬间产生较大作用力的对称捶打，通过驱动实现反复对称捶打，直至胚料表面形成指定基座或者轴瓦的形状；后继续运输至钻孔处，进行夹紧后，自动钻孔，使加工完成的基座内自动带有用于连接和固定的孔用于支撑和
连接使用。最后运输至坡块处通过驱动拨动，倾倒排出冷却后成型成指定样式的弧形基座或者轴瓦。
附图说明
15.图1是本发明的锻造工艺的流程示意图；
16.图2是本发明的成型捶打器的结构示意图一；
17.图3是本发明的成型捶打器的结构示意图二；
18.图4是本发明的捶打横向限定的结构示意图；
19.图5是本发明的蓄力阻挡驱动的结构示意图；
20.图6是本发明的整体的结构示意图一；
21.图7是本发明的整体的结构示意图二；
22.图8是本发明的加工台的结构示意图；
23.图9是本发明的钻孔稳定夹紧的结构示意图；
24.图10是本发明的钻孔驱动的结构示意图；
25.图11是本发明的拨出胚料的结构示意图。
26.图中：弧形捶打台1；平台捶打台2；蓄力弹簧轴3；挤压驱动滑座4；捶打驱动齿条5；捶打驱动器6；捶打固定座7；侧横向限位板8；蓄力板插框9；正反螺纹蓄力板10；蓄力板驱动器11；加工台12；下落台13；运输滑台14；运输螺纹驱动器15；夹紧驱动器16；夹紧驱动固定台17；夹紧板18；钻孔驱动器19；钻头20；排出固定台21；拨板驱动器22；拨板23。
具体实施方式
27.下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
28.如这里所示的实施方式所示，
29.通过高温加热碳钢胚料，使其达到始锻温度到终锻温度之间，方便其进行塑性形变；将烧红了的碳钢胚料取出落入装置内，通过汇总倾斜下落至运输台上，通过运输台运输一次进行加工；先经过成型捶打器的不断的蓄力后瞬间产生较大作用力的对称捶打，通过驱动实现反复对称捶打，直至胚料表面形成指定基座或者轴瓦的形状；后继续运输至钻孔处，进行夹紧后，自动钻孔，使加工完成的基座内自动带有用于连接和固定的孔用于支撑和连接使用。最后运输至坡块处通过驱动拨动，倾倒排出冷却后成型成指定样式的弧形基座或者轴瓦。
30.结合以上实施例进一步优化：
31.进一步的根据图2、图3、图4和图5所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
32.通过使用成型捶打器对高温的胚料进行不断往复的蓄力捶打，通过对称设置的弧形捶打台1和平台捶打台2，在捶打驱动器6的驱动中使弧形捶打台1和平台捶打台2不断向内，通过阻挡不断的蓄力压缩蓄力弹簧轴3上的弹簧，释放阻挡后，弧形捶打台1和平台捶打台2同时放出且带着惯性和冲击力对胚料的两端进行同时捶打，如此往复实现不断持续的捶打。
33.结合以上实施例进一步优化：
34.进一步的根据图2、图3、图4和图5所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
35.通过弧形捶打台1和平台捶打台2不断持续的对胚料进行捶打，结合弧形捶打台1的外表面为弧形，平台捶打台2的外表面为平面，进而不断使胚料内部发生形变，进而发生形状上的改变，进而加工出一种一段弧形面一端平面的基座或者轴瓦，进而实现对碳钢胚料的成型加工。
36.结合以上实施例进一步优化：
37.进一步的根据图2、图3、图4和图5所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
38.通过加工台12上端固定的蓄力板驱动器11的驱动，进而通过正反螺纹配合驱动两个正反螺纹蓄力板10同时向内或者向外，通过变频控制驱动，进而使两个正反螺纹蓄力板10向内对弧形捶打台1和平台捶打台2阻挡进行蓄力；同时向外则释放弧形捶打台1和平台捶打台2进行捶打，通过控制驱动实现自动反复捶打的功效。
39.结合以上实施例进一步优化：
40.进一步的所述捶打驱动器6固定驱动转动在捶打固定座7上，捶打固定座7固定在加工台12上，加工台12的一段固定有用于汇总运输胚料的下落台13。
41.该部分根据图2、图3、图4和图5所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
42.通过将800℃高温炉中取出加热的碳钢胚料通过下落台13的倾斜坡面汇总落入加工台12内的运输滑台14上；通过捶打固定座7对捶打驱动器6进行固定同时限定弧形捶打台1和平台捶打台2的位移方向，进行捶打加工。
43.结合以上实施例进一步优化：
44.进一步的所述加工台12上横向限位滑动设置有运输胚料的运输滑台14，运输滑台14通过螺纹配合连接固定在加工台12侧端的运输螺纹驱动器15的传动轴。
45.该部分根据图6、图7、图8和图9所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
46.通过将烧红的胚料落入运输滑台14上，通过运输螺纹驱动器15的螺纹筒和螺杆的螺纹配合的驱动运输滑台14滑动在加工台12上稳定运输，运送至指定加工位置后停止运输进行捶打、钻孔和排出的加工。
47.结合以上实施例进一步优化：
48.进一步的所述挤压驱动滑座4通过限位滑块横向限位滑动在侧横向限位板8，侧横向限位板8固定在加工台12的侧端。
49.该部分根据图6、图7、图8和图9所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
50.通过侧横向限位板8的设置进而限定挤压驱动滑座4的横向位移的方向，同时通过限位滑槽的距离，对挤压驱动滑座4的移动位移进行限定，对受到蓄力弹簧轴3推进的弧形捶打台1和平台捶打台2进行有效稳定的阻挡和运输。
51.结合以上实施例进一步优化：
52.进一步的所述加工台12的中端固定有夹紧驱动固定台17，夹紧驱动固定台17上固定并转动驱动有夹紧驱动器16，夹紧驱动器16通过啮合驱动夹紧板18滑动在加工台12上，两个夹紧板18对称设置。
53.该部分根据图6、图7、图8和图9所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
54.通过运输滑台14、将经过捶打的胚料运送至两个夹紧板18之间，通过夹紧驱动固定台17上的夹紧驱动器16啮合驱动两个夹紧板18限定滑动向内将胚料夹紧，进而稳定胚料的位置方便进行钻孔加工。
55.结合以上实施例进一步优化：
56.进一步的所述夹紧板18上固定有用于驱动钻孔的钻孔驱动器19，钻孔驱动器19通过螺纹配合连接驱动钻头20转动在胚料和夹紧板18内进行钻孔。
57.该部分根据图6、图7、图8和图9所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
58.通过夹紧胚料后，变频控制驱动钻孔驱动器19在夹紧板18上驱动钻头20通过螺纹筒和螺纹杆配合驱动，进而实现向内的推进钻孔的功效，结合实际需求是否钻通配合夹紧板18上的圆孔进行使用。
59.结合以上实施例进一步优化：
60.进一步的所述加工台12上固定有用于支撑固定的排出固定台21，排出固定台21上固定有用于排除产品的拨板驱动器22，拨板驱动器22通过螺纹配合驱动拨板23滑动在排出固定台21上。
61.该部分根据图8、图9、图10和图11所示的一种锻造工艺示例的工作过程是：
62.通过运输滑台14将完成加工的基座运送至排出固定台21的下端，通过拨板驱动器22驱动拨板23滑动在排出固定台21上，进而将完成的产品推到在加工台12的倾斜坡块上进行排出，冷却后成型使用。
63.在本装置中所述的固定连接可以是指通过焊接、插块合并固定、铸造整体成型固定和螺纹固定等方式进行固定，结合安装和拆卸方式进行适配选择；所述的转动连接是可以指通过将轴承烘装在轴上，轴或轴孔上设置有弹簧挡圈槽或轴间挡板，通过将弹性挡圈卡在弹簧挡圈槽内或轴间挡板实现轴承的轴向固定，通过轴承的相对滑动，实现转动；所述限位滑动是指通过带有球体或者轴承等方式进行降低阻力的滑块与滑槽的贴合配合滑动，限定滑动轨迹和滑动方向以及位置并通过限位进行限定位置的滑动方式；结合不同的使用环境，使用不同的连接方式进行进一步区分使用。