；
[0042]图11为接上图10散热板冲压流程图二 ；
[0043]图12为散热板的俯视图；
[0044]图13为图12的C-C剖视示意图。
[0045]附图标记说明:压力机1，工作台1-1，压块1-2，动力组件1-3，散热板一体冲压装置2，连续冲压模具组2’，冲孔模2a，冲孔柱2a-l，冲压凹孔2a_2，冲切模2b，冲切片2b_l，冲切孔2b-2，上凸模2c，圆台孔2c-l，插接孔一 2c-2，顶杆一 2c_3，气缸一 2c_4，凸台校正模2d，校正凹槽2d-l，插接孔二 2d-2，校正顶杆2d-3，气缸二 2d-4，凸台冲孔模2e，冲柱2e_l，插接孔三2e_2，顶杆二 2e_3，通孔2e_3a，气缸三2e_4，下凹模2f，圆台形冲压块2f-l，凸块2f-2，凹孔一 2f-3，顶杆三2f-4，气缸四2f_5，裁切校正模2g，切片2g_l，冲切下模2g-2，凹孔二 2g-3，顶杆四2g-4，气缸五2g-5，冲压卷边模2h，压块2h_l，冲压凹口2h-2，凹槽2h-3，凹孔三2h-4，顶杆五2h-5，气缸六2h_6，下料模2i，切刀2i_l，限位柱2j，导柱导套组件2k，薄板送料装置3，机架一 3a，侧板一 3a_l，上板一 3a_2，下板一 3a_3，送料组件一 3b，滑块一 3b-l，第一气缸3b-2，压块一 3b-3，支撑块一 3b-4，滑块二 3b_5，伺服电机3b-6，夹持组件3c，第二气缸3c-l，压块二 3c-2，支撑块二 3c_3，引导组件一 3d，转辊一3d-l，插接块一 3d-2，转棍二 3d-3，立柱3d_4，横板3d_5，通孔一 3d_5a，插接孔3d_5b，复位弹簧一 3d-6，螺纹杆3d-7，旋转件3d-8，复位弹簧二 3d-9，插接杆一 3d_10，刻度3d_10a，延伸板一 3e，引导棍一 3f，方形横杆3g，圆柱块3h，螺纹孔一 3h_l，螺杆3z，把手3q，旋转棍一3i，旋转辊二 3j，吸油海绵3k，滴头3m，储油槽3n，薄板整平输送装置4，机架二 4a，侧板二4a-l，上板二 4a-2，下板二 4a_3，送料组件二 4b，薄板整平组件4c，转动辊一 4c_l，插接块一 4c-2，转动棍二 4c-3，插接杆4c-4，支撑板4c_5，引导杆4c_6，液压缸4c_7，压力传感器4c-8，IXD显示屏4c-9，引导组件二 4d，延伸板二 4e，引导辊二 4f，插接块二 4g，螺纹孔二4g_l，紧固件4h，材料架5，PLC控制器6，电源开关7，程序启动开关8，薄板9，散热板10，通道凸台10-1，通道孔10-2，支撑凸台10-3，引流凸台10-4，压合部10_5，卷边10_6，升降开关Ilo
【具体实施方式】
[0046]下面结合附图对本发明作进一步说明:
[0047]参照附图:这种散热板一体成型加工工艺，包括以下步骤:
[0048]A.薄板整平试验:先调节薄板整平输送组件4上的引导组件二 4d，再把薄板整平组件4c上的转动辊二 4c-3通过液压缸4c-7向上移动，再把卷曲的薄板9试验材料放置在转动辊一 4c-l与转动辊二 4c-3之间，再启动液压缸4c-7，液压缸4c_7带动转动辊二 4c_3下移并下压薄板9，LCD显示屏4c-9上不断实时显示压力值，不断记录下特定压力值下卷曲薄板9抽出后的整平效果，记录下某一压力值下最佳的薄板9抽出后的整平效果；
[0049]B.装料:把捆状的卷曲薄板9放置在材料架5上，再调节薄板整平输送装置4、薄板送料装置3、散热板一体冲压装置2，把薄板9通过薄板整平输送装置4、薄板送料装置3到达散热板一体冲压装置2上；
[0050]C.压合限位:调节薄板送料装置3、薄板整平输送装置4使转辊一 3d-l和转辊二3d-3之间的间隙与薄板9的厚度匹配；
[0051]D.整平送料:启动PLC控制器6，PLC控制器6控制动力组件1-4、连续冲压模具组2’上的气缸、薄板送料装置3上的气缸、薄板整平输送装置4上的气缸和液压缸、材料架
(5)，从而使得薄板9被交替限位、整平、输送；
[0052]E.冲压:薄板送料装置3间隔等量输送整平好的薄板9到达散热板一体冲压装置2中进行连续一体冲压成型。
[0053]参照附图:这种散热板一体成型加工设备，包括压力机1，压力机I包括工作台1-1、滑动设置在工作台1-1上方的压块1-2，以及驱动压块1-2上下往复运动的动力组件
1-3，压块1-2的下方设有散热板一体冲压装置2，散热板一体冲压装置2的侧部固定有薄板送料装置3，薄板送料装置3的侧部设有薄板输送整平装置4 ;
[0054]散热板一体冲压装置2包括连续冲压模具组2 ’，连续冲压模具组2 ’上根据冲压顺序依次固定有冲孔模2a、冲切模2b、上凸模2c、凸台校正模2d、凸台冲孔模2e、下凹模2f、裁切修边模2g、冲压卷边模2h、下料模2i ;冲孔模2a包括固定在冲压模2a上模上的冲孔柱2a_l、以及位于冲压模2a下模并与冲孔柱2a_l位置匹配的冲压通孔2a_2 ;冲切模2b包括固定在冲切模2b上模上的冲切片2b-l、以及位于冲切模2b下模并与冲切片2b-l位置匹配的冲切孔2b-2 ;上凸模2c包括开在上凸模2c上模上的圆台孔2c-l、以及开在上凸模2c下模上的插接孔一 2c-2，插接孔一 2c-2上插接有与圆台孔2c-l位置形状匹配的顶杆一2c-3，顶杆一 2c-3通过气缸一 2c-4驱动；凸台校正模2d包括开在凸台校正模2d上模上的校正凹槽2d-l、以及开在凸台校正模2d下模上的插接孔二 2d-2，所述插接孔二 2d-2上插接有形状位置与校正凹槽2d-l匹配的校正顶杆2d-3，校正顶杆2d-3通过气缸二 2d-4驱动；凸台冲孔模2e包括一组固定在凸台冲孔模2e上模上的冲柱2e_l、以及一组开在凸台冲孔模2e下模并与冲柱2e_l位置匹配的插接孔三2e_2，插接孔三2e_2上插接有顶杆二2e_3，顶杆二 2e_3的中心开有向下设置并与冲柱2e_l形状匹配的通孔2e_3a，顶杆二 2e_3通过气缸三2e-4驱动；下凹模2f包括固定在下凹模2f底面的一组圆台形冲压块2f-l和一组凸块2f-2、以及开在下凹模2f下模顶面上并与圆台形冲压块2f-l和凸块2f-2位置形状分别匹配的凹孔一 2f-3，各凹孔一 2f-3的底部插接有顶杆三2f-4，各顶杆三2f-4通过气缸四2f-5驱动；裁切校边模2g包括固定在裁切校边模2g上模上的切片2g-l、以及大小形状与切片2g-l匹配的裁切下模2g-2，裁切下膜2g-2上开一组数量和分布状态与凹孔一2f-3 一致的凹孔二 2g-3，各凹孔二 2g-3的截面大小大于等于凹孔一 2f-3，各凹孔二 2g_3的底部插接有顶杆四2g-4，各顶杆四2g-4都通过气缸五2g-5驱动；冲压卷边模2h包括固定在冲压卷边模2h上模上的压块2h-l、以及开在冲压卷边模2h下模的冲压凹口 2h-2，冲压卷边模2h上模上开有截面大于等于校正凹槽2d-l的凹槽2h-3，凹槽2h-3的数量和分布状态与校正凹槽2d-l —致，冲压卷边模2h下模上开有一组数量、分布状态与凹孔二 2g-3一致的凹孔三2h-4，凹孔三2h-4的截面大于等于凹孔二 2g-3，冲压凹口 2h-3与各凹孔三2h-4的底部都插接有顶杆五2h-5，各顶杆五2h-5都通过气缸六2h-6驱动；下料模2i包括固定在下料模2i上模上的的切刀21-l ;
[0055]薄板送料装置3包括机架一 3a、机架一 3a包括相对设置的两侧板3a_l、固定在两侧板一 3a_l顶端的上板一 3a_2以及固定在两侧板一 3a_l底端的下板二 3a_3，机架一3a内设有送料组件一 3b，送料组件一 3b的左侧设有夹持组件3c，机架一 3a内设有一组用于薄板限位引导的引导组件一 3d ;送料组件一 3b包括滑动连接在上板一 3a-2上的滑块一 3b_l、固定在滑块一 3b_l上的第一气缸3b_2，第一气缸3b_2的活塞杆上固定有压块一3b-3，压块一 3b-3的相对位置设有支撑块一 3b-4，支撑块一 3b-4固定在滑动连接于下板一 3a-3的滑块二 3b-5上，滑块一 3b-l和滑块二 3b_5都通过伺服电机3b_6驱动；夹持组件3c包括固定在上板一 3a-2上的第二气缸3c-l、固定在第二气缸3c_l活塞杆上的压块二3c-2，压块二 3c-2的下方设有固定在下板一 3a-3上的支撑块二 3c_3 ;引导组件一 3d包括转动连接在两侧板一 3a_l上的转棍一 3d-l、纵向滑动插接在两侧板一 3a_l上的插接块一3d-2，两插接块一 3d-2上转动连接有转辊二 3d-3，两插接块一 3d-2上都固定有插接在上板一3a-2上的立柱3d-4，两立柱3d_4的顶端固定有横板3d_5，横板3d_5与上板一 3a_2之间安装有复位弹簧一 3d-6，横板3d-