连接，油路集成器5和电机3的控制箱6设在机架I的中部，主油缸7的外侧壁上固定设有固定板9，固定板9角部的通孔内设有上下滑动的导向柱10，其特征在于:所述主油缸7的主油缸伸缩杆8的下端部固定设有液压框11，导向柱10的下端固定在液压框11上，这样在主油缸伸缩杆8上下移动时，可以带动液压框11上下移动，同时由于导向柱10的作用，保证了液压框11在上下移动时不会发生横向偏移，保证了加工精度;所述工作台19上固定设有下模18，液压框11的底面板上固定设有与下模18对称设置的上模17，上模17的两侧端部分别固定设有定位套16，每个定位套16内都设有切刀14，每个切刀14的上端穿过液压框11底板上的相对应的通孔21后与同侧的副油缸13的伸缩杆固定连接，两个副油缸13的上端对称设置在液压框11中部空腔的顶板上，副油缸13通过油管与油路集成器5连接。
[0025]所述的上模17的四个角部分别通过四个模具锁定装置15固定在液压框11的底面板上;所述的下模18的四个角部也分别通过四个模具锁定装置固定在工作台19上。
[0026]所述的模具锁定装置15由转轴151、压板152、“T”型销153构成，压板152的中部设有滑槽154，压板152与转轴151固定连接，液压框11的底面板上设有与上模17的四个角部相对应的“T”型槽20，“T”型销153的一端设在“T”型槽20内，另一端设在滑槽154内，转轴151固定在液压框11的底面板上，压板152的自由端嵌入上模17角部的凹槽内；同理，工作台19的顶面板上设有与下模18的四个角部相对应的“T”型槽，转轴固定在工作台19的顶面板上，压板的自由端嵌入下模18角部的凹槽内。使用时，分别将上模17和下模18准确定位后，分别转动压板152，使液压框11上的四个压板152的自由端分别嵌入上模17的四个角部的凹槽内，从而将上模17固定，同理使工作台19上的四个压板的自由端分别嵌入下模18的四个角部的凹槽内，从而将下模18固定。
[0027]所述的副油缸13的上端设置在相互对称的两个导轨12上，两个导轨12固定在液压框11的中部空腔的顶板上，这样使副油缸13可以沿着导轨12滑动，从而调整切刀14的位置，对于不同的加工产品，上模17和下模18的模腔不同，长度也会不同，两个切刀14之间的间距就会不同，调整两个副油缸13的位置，就可以调整两个切刀14的间距，以适应不同产品的加工要求。
[0028]所述定位套16与上模17接触的侧壁的壁厚为2毫米，由于待加工的毛坯的两端比上模17的两端分别长出2毫米，切刀14是沿着上模17外侧2毫米处进行切割。
[0029]所述导向柱10设有两个，对称设置在固定板9的位于对角线的两个角部。
[0030]所述的上模17的底面板的四个角部固定设有四个定位柱22，下模18的顶面板的四个角部设有与定位柱22相匹配的定位槽23，每个定位柱22都与同侧的定位槽23相吻合。这样，在上模17下压到下模18上时，通过四个定位柱22分别插入相应的定位槽23内，保证了上模17和下模18的精确定位，从而保证毛坯校直不会出现偏差。
[0031]使用本发明时，液压机的液压系统是传统设备，故不多述。分别将与待加工毛坯同型号的上模17和下模18固定，即可进行校直和切头工作，把毛坯放入下模18的模腔内，操作控制箱6，主油缸7先操作液压框11下行，上模17与下模18闭合，校直模腔内毛坯，此时，再通过控制箱6操作两个副油缸13，两个切刀14同时下切毛坯的两端，将毛坯两端的凸起物切除，形成平整面，最后操作控制箱6，使液压框11和切刀14同时上升，切刀14缩入定位套16中，上模17与下模18分离，取出加工完成的毛坯即可，待重新放入新的毛坯循环操作。该液压校直切头成型机的挤压力为200吨，挤压后产品弯曲度< 0.5mm，合格率99.8%，切刀剪切后端面平整，有效的提高了生产效率，每班可生产2600件产品，效率提高5—6倍，一道工序可替代原工艺的三道工序，起到了减人增效的目的。
【主权项】
1.轴类件毛坯楔横乳生产工艺，其特征在于:它由以下步骤完成:A、下料:根据所生产的轴类件类型，用数控带锯床截取定长的棒料;B、中频加热:用中频感应电炉对棒料进行加热；C、乳制:采用楔横乳机对加热的棒料进行乳制，形成热毛坯，并自然冷却;D、超声波探伤:采用超声波探伤仪对冷却的毛坯进行探伤，剔除不合格毛坯;E、等温正火:将毛坯放入等温正火炉中，等温正火完成后，再冷却至室温;F、抛丸清理:采用抛丸清理机去除毛坯表面形成的氧化皮;G、采用液压校直切头成型机进行校直切头后制成成品毛坯:将毛坯放入液压校直切头成型机的下模的模腔内，毛坯的两端分别伸出下模两端外侧2毫米，启动液压校直切头成型机，上模下压对扣在下模顶部并压紧，对模腔内的毛坯进行校直，通过标准的模腔对毛坯任何弯曲进行校直，然后上模两侧的切刀向下移动，分别切除毛坯两端部的凸起物，使毛坯的两端部形成整齐的平面，利于后续的端部钻孔工作，切头完成后，切刀和上模同时上移，取走成型的毛坯即可。2.液压校直切头成型机，包括机架(1)、储油罐(2)、电机(3)、油栗(4)、油路集成器(5)、主油缸(7)、控制箱(6)和工作台(19)，在机架(I)的顶部固定设有储油罐(2)、电机(3)、油栗(4)和油路集成器(5)，电机(3)与油栗(4)连接，油栗(4)通过油管与储油罐(2)和油路集成器(5)连接，工作台(19)设在机架(I)的下部，主油缸(7)设在机架(I)的上部，油路集成器(5)通过油管与主油缸(7)连接，油路集成器(5)和电机(3)的控制箱(6)设在机架(I)的中部，主油缸(7)的外侧壁上固定设有固定板(9)，固定板(9)角部的通孔内设有上下滑动的导向柱(10)，其特征在于:所述主油缸(7)的主油缸伸缩杆(8)的下端部固定设有液压框(11)，导向柱(10)的下端固定在液压框(11)上；所述工作台(19)上固定设有下模(18)，液压框(11)的底面板上固定设有与下模(18)对称设置的上模(17)，上模(17)的两侧端部分别固定设有定位套(16)，每个定位套(16)内都设有切刀(14)，每个切刀(14)的上端穿过液压框(11)底板上的相对应的通孔(21)后与同侧的副油缸(13)的伸缩杆固定连接，两个副油缸(13)的上端对称设置在液压框(11)中部空腔的顶板上，副油缸(13)通过油管与油路集成器(5)连接。3.根据权利要求2所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述的上模(17)的四个角部分别通过四个模具锁定装置(15)固定在液压框(11)的底面板上;所述的下模(18)的四个角部也分别通过四个模具锁定装置固定在工作台(19)上。4.根据权利要求3所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述的模具锁定装置(15)，由转轴(151)、压板(152)和“T”型销(153)构成，压板(152)的中部设有滑槽(154)，压板(152)与转轴(151)固定连接，液压框(11)的底面板上设有与上模(17)的四个角部相对应的“T”型槽(20)，“T”型销(153)的一端设在“T”型槽(20)内，另一端设在滑槽(154)内，转轴(151)固定在液压框(11)的底面板上，压板(152)的自由端嵌入上模(17)角部的凹槽内；同理，工作台(19)的顶面板上设有与下模(18)的四个角部相对应的“T”型槽，转轴固定在工作台(19)的顶面板上，压板的自由端嵌入下模(18)角部的凹槽内。5.根据权利要求2所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述的副油缸(13)的上端设置在相互对称的两个导轨(12)上，两个导轨(12)固定在液压框(11)的中部空腔的顶板上。6.根据权利要求2所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述定位套(16)与上模(17)接触的侧壁的壁厚为2毫米。7.根据权利要求2所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述导向柱(10)设有两个，对称设置在固定板(9)的位于对角线的两个角部。8.根据权利要求2所述的液压校直切头成型机，其特征在于:所述的上模(17)的底面板的四个角部固定设有四个定位柱(22)，下模(18)的顶面板的四个角部设有与定位柱(22)相匹配的定位槽(23)，每个定位柱(22)都与同侧的定位槽(23)相吻合。
【专利摘要】本发明公开了轴类件毛坯楔横轧生产工艺及液压校直切头成型机，包括机架、储油罐、电机、油泵、油路集成器、主油缸、控制箱和工作台，其特征在于：所述主油缸伸缩杆的下端部固定设有液压框；所述工作台上固定设有下模，液压框的底面板上固定设有与下模对称设置的上模，上模的两侧端部分别固定设有定位套，每个定位套内都设有切刀，每个切刀的上端穿过液压框底板上的相对应的通孔后与同侧的副油缸的伸缩杆固定连接。本发明工艺简单、操作方便，降低了劳动强度，挤压后产品弯曲度≤0.5mm，合格率99.8%，切刀剪切后端面平整，每班可生产2600件产品，效率提高了5-6倍，一道工序可替代原工艺的三道工序，起到了减人增效的目的。
【IPC分类】B21D3/16, B21D35/00, B21B15/00, B21D37/10, B21D28/02
【公开号】CN105583228
【申请号】CN201610028422
【发明人】魏烈军, 刘永滨, 吴会学
【申请人】山东汇锋传动股份有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2016年1月18日