静音超薄金刚石圆盘锯片的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种锯片，尤其涉及一种静音超薄金刚石圆盘锯片。
【背景技术】
[0002]随着经济的不断发展以及科学技术的不断进步，促使应用于工业的各种设备正朝智能化、高集成化及高效率化的方向发展以适应于自动化作业的要求，并能达到精密的制造目的。
[0003]众所周知，为了提高圆盘锯片的耐磨性能，一般除了在圆盘锯片的材质上，以及在圆盘锯片的制造工序上进行合理的设计外，另一种最好的方法就是往圆盘锯片的齿座上焊接有耐磨的合金刀头，通过该合金刀头使得锯片更耐磨，以达到降低圆盘锯片的成本。
[0004]但是，现有的圆盘锯片的轴向厚度是比较厚的，厚度尺寸为3毫米以上，故对于直径为30厘米以内的圆盘锯片来说，其厚度还是相当厚的；同时，现有的合金刀头耐磨性不好，故合金刀头的径向尺寸做得比较长，从而使得焊接于圆盘锯片的齿座上的合金刀头沿径向伸出圆盘锯片的齿座一段距离，因而使得合金刀头与圆盘锯片的齿座之间的焊接不紧凑;再者，为了排肩的要求，圆盘锯片在其基体周缘的侧壁开设有位于齿座前方的容肩槽，以将合金刀头切削中产生的废肩收集于容肩槽内；正由于容肩槽的开设，故在切削过程中因为气旋及涡流等而产生切削的噪音，故无法达到静音的目的。
[0005]因此，急需要一种静音、紧凑及耐磨的静音超薄金刚石圆盘锯片来克服上述的缺陷。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种静音、紧凑及耐磨的静音超薄金刚石圆盘锯片。
[0007]为实现上述的目的，本发明提供一种静音超薄金刚石圆盘锯片，包括圆盘基体及多个金刚石刀头。所述圆盘基体包含圆盘本体及由所述圆盘本体的周缘沿该圆盘本体的径向向外延伸出的圆环本体，所述圆环本体的轴向厚度小于所述圆盘本体的轴向厚度而使所述圆盘基体的顶面和/或底面形成出向所述圆环本体处凹陷的环形凹槽;所述金刚石刀头沿所述圆环本体的周向布置并焊接于该圆环本体的周缘处，且所述金刚石刀头的轴向厚度大于所述圆环本体的轴向厚度而使所述金刚石刀头的轴向两端沿所述圆盘本体的轴向超过所述圆环本体。
[0008]较佳地，所述金刚石刀头、圆盘本体及圆环本体三者垂直于所述圆盘本体轴线的对称平面相重合。
[0009]较佳地，所述圆盘本体的轴向厚度为1.8-2.0毫米，所述金刚石刀头的轴向厚度为2.4-2.8 晕米。
[0010]较佳地，所述圆环本体的轴向厚度为1.0-1.2毫米
[0011 ] 较佳地，所述圆盘本体的直径为27.0-27.6厘米，所述圆环本体与所述圆盘本体的径向差为0.5-2.2厘米。
[0012]较佳地，所述圆环本体的周缘沿该圆环本体的周向开设有与所述金刚石刀头数量相同的焊接凹槽，所述金刚石刀头焊接于所述焊接凹槽内。
[0013]较佳地，所述焊接凹槽沿所述静音超薄金刚石圆盘锯片的旋切方向依次包含第一焊接面、第二焊接面、避让面及由所述第一焊接面、第二焊接面及避让面三者围出的凹陷空间，所述第一焊接面及避让面沿所述静音超薄金刚石圆盘锯片的旋切方向向前倾斜，所述金刚石刀头置于所述凹陷空间，且所述金刚石刀头分别与所述第一焊接面及第二焊接面相焊接。
[0014]较佳地，所述圆环本体位于两相邻所述焊接凹槽之间的周缘沿所述静音超薄金刚石圆盘锯片的旋切方向依次包含横截面呈倒V型的锥形面、弧形曲面及倾斜平面，所述倾斜平面沿所述静音超薄金刚石圆盘锯片的旋切方向向前倾斜，且所述倾斜平面与所述第一焊接面接合，所述弧形曲面接合于所述倾斜平面与所述锥形面上，所述锥形面与所述避让面接合。
[0015]较佳地，所述圆盘本体具有一垂直于该圆盘本体之轴线的垂直平面，所述圆盘本体的轴线、第一焊接面、第二焊接面及避让面在所述垂直平面的投影分别对应为轴点、第一直线段、第二直线段及第三直线段，所述第一直线段与过该第一直线段的外端点和轴点所围成的线段之间夹角为10-15度，所述第三直线段与过该第三直线段的外端点和轴点所围成的线段之间夹角为40-45度。
[0016]较佳地，所述金刚石刀头的横截面为多边形。
[0017]与现有技术相比，由于本发明的圆环本体的轴向厚度小于圆盘本体的轴向厚度，从而使圆盘基体的顶面和/或底面形成出向圆环本体处凹陷的环形凹槽，因而使得环形凹槽位于圆环本体的底面和/或底面处，而不是圆环本体周缘的侧壁处;再由于金刚石刀头的轴向厚度大于圆环本体的轴向厚度，从而使金刚石刀头的轴向两端沿圆盘本体的轴向超过圆环本体，故在金刚石刀头切削过程中将废肩排至环形凹槽，由环形凹槽对废肩收集;又由于环形凹槽位于圆环本体的顶面和/或底面处，故在圆盘基体旋转过程中不会产生涡流，从而达到静音的目的。同时，由于金刚石刀头焊接于圆环本体上，故能减少金刚石刀头沿径向伸出圆环本体的距离，故使得两者做得更紧凑并具有耐磨和超薄的优点。
【附图说明】
[0018]图1是本发明的静音超薄金刚石圆盘锯片的主视图。
[0019]图2是图1中A部分的放大图。
[0020]图3是图1所示的静音超薄金刚石圆盘锯片沿其轴向剖切后的内部结构示意图。
[0021]图4是图3中B部分的放大图。
[0022]图5本发明的静音超薄金刚石圆盘锯片的圆盘基体的主视图。
[0023]图6是图5中C部分的放大图。
[0024]图7是本发明的静音超薄金刚石圆盘锯片的圆盘基体在垂直平面上的投影图。
[0025]图8是图7中D部分的放大图。
【具体实施方式】
[0026]为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
[0027]如图1及图5所示，本发明的静音超薄金刚石圆盘锯片100包括圆盘基体10及多个金刚石刀头20。圆盘基体1包含圆盘本体I Oa及由圆盘本体1的周缘沿该圆盘本体1的径向向外延伸出的圆环本体10b，使得圆环本体1b的圆心与圆盘本体1a的圆心相重合，有效地减少圆盘基体10的轴向跳动而确保圆盘基体10旋转平稳性。
[0028]如图3及图4所示，圆环本体1b的轴向厚度h2小于圆盘本体1a的轴向厚度hi，从而使圆盘基体10的顶面和底面(即图3的左右两面)形成出向圆环本体1b处凹陷的环形凹槽10c，状态如图4所示。金刚石刀头20沿圆环本体1b的周向布置并焊接于该圆环本体1b的周缘处，且金刚石刀头20的轴向厚度h3大于圆环本体1b的轴向厚度h2，从而使金刚石刀头20的轴向两端(即图4中的左右两端)沿圆盘本体1a的轴向超过圆环本体10b。具体地，如图4所示，金刚石刀头20、圆盘本体I Oa及圆环本体I Ob三者垂直于圆盘本体I Oa轴线L的对称平面Pl相重合，使得金刚石刀头20切削中产生的废肩直接排至环形凹槽1c内，防止涡流产生而达到静音的目的，还防止圆盘本体1a及圆环本体1b三者垂直于圆盘本体1a轴线L的对称平面Pl因不重合布置而产生轴向跳动，因而使得本发明的静音超薄金刚石圆盘锯片100旋转切削更平稳可靠，但不以此为限。举例而言，在本实施例中，金刚石刀头20的横截面为多边形，且金刚石刀头20为43个，43个金刚石刀头20呈等圆心角地在圆环本体1b布置一周；当然，在其它实施例中，金刚石刀头20为其它数量，其是根据圆环本体1b的周长及金刚石刀头20尺寸所决定的，故在此不再累赘。更具体地，如下:
[0029]又如图3及图4所示，圆盘本体1a的轴向厚度hi为1.8-2.0毫米，金刚石刀头20的轴向厚度h3为2.4-2.8毫米，圆环本体1b的轴向厚度h2为1.0-1.2毫米，增加圆盘本体1a与圆环本体1b之间所围出环形凹槽1c的大小，还增加金刚石刀头20的轴向两端超出圆盘本体1a的距离，使得金刚石刀头20与被切削物件的接触面积增加，从而使得金刚石刀头20更容易地切削被切削物件的目的，并便于废肩往环形凹槽1c排放。举例而言，在本实施例中，圆盘本体1a的轴向厚度hi选择为1.8、1.9或2.0毫米，金