轴类零件加工组合机床的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种轴类零件加工组合机床。
【背景技术】
[0002]目前，对于轴类零件加工，一般需要经过车、镗、铣、钻孔、攻螺纹等工序，因此从毛坯到成品一般需要多台单独的设备对零件进行加工，且每个设备均需要配置一个以上操作人员，因此造成设备数量多、占用场地面积大、人工成本高，不仅增加了物流、控制及管理上的难度，而且每道工序之间的周转时间长、生产效率低。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种轴类零件加工组合机床，能达到周转时间短、占地面积小和人工成本低的目的。
[0004]为实现本实用新型的目的，采取的技术方案是:
[0005]一种轴类零件加工组合机床，包括床身、及多个机加单元，机加单元包括抓料装置、加工装置和夹紧机构，夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱和尾座，工件主轴箱和尾座的中心轴向连线形成夹紧机构的主轴，多个夹紧机构并排设置于床身上、及其主轴相对平行设置。
[0006]一个机床上设有多个机加单元，多个机加单元的夹紧机构并排设置于床身上。加工前，沿机加单元的排列方向依次确定各道加工工序对应的机加单元；机加时，依次利用各个机加单元完成轴类零件各道加工工序，因此大大缩短了每道工序之间的周转时间，生产效率高，且使用一个机床即可完成轴类零件的加工，因此设备投入少、占地面积小，不仅减少厂房的投入成本，还减少人工的投入成本。且在加工过程中，本实用新型还可以利用各个机加单元同时执行多个轴类零件的不同加工工序，因此适用于大批量的生产，进一步提高了生产效率。
[0007]下面对技术方案进一步说明:
[0008]进一步的是，轴类零件加工组合机床还包括设于床身上的横梁，横梁设有与抓料装置滑动连接的第一导轨，第一导轨沿多个夹紧机构的排列方向布置。对于轴类零件的大批量生产，机加时，紧挨上料区的抓料装置将第一个待机加轴类零件装夹至对应的夹紧机构上，启动程序，机床执行对第一个轴类零件的第一道加工工序；机加完成后，机床退刀，第二道加工工序对应的抓料装置沿第一导轨移动至第一个轴类零件的装夹位置，同时第一道加工工序对应的抓料装置沿第一导轨移动至第二个待加工轴类零件的放置位置；然后第二道加工工序的抓料装置将第一个轴类零件移动至对应的夹紧机构上，同时第一道加工工序的抓料装置将第二个待加工轴类零件移动至对应的夹紧机构上；机床执行第一个轴类零件的第二道加工工序，同时执行对第二个轴类零件的第一道加工工序，机加均完成后，再将工件进行传递，最后完成轴类零件的批量生产。通过在每个机加单元上设置一个抓料装置，使实用新型可以同时对各个机加单元上的工件进行转移，进一步缩短了周转时间，提供生产效率。
[0009]进一步的是，轴类零件加工组合机床还包括多个与第一导轨滑动连接的第一滑块，第一滑块设有与第一导轨垂直布置的第二导轨，第二导轨与抓料装置滑动连接。通过第一滑块实现抓料装置和第一导轨的滑动连接，并通过第一滑块上的第二导轨，实现抓料装置的上下移动。在实际生产过程中，根据加工工艺的需要，如需要在轴类零件上沿轴向机加斜面或配合刀具的机加角度等其他需要，第一导轨可与第二导轨存在夹角。
[0010]进一步的是，第一滑块设有与第二导轨滑动连接的第二滑块，加工装置和抓料装置均设置于第二滑块上。将机床的加工装置和抓料装置设置在同一滑块上，实现加工装置和抓料装置的联动，提高工作效率。
[0011]进一步的是，轴类零件加工组合机床还包括滑座，滑座与第一导轨滑动连接，多个第一滑块均与滑座固定连接。通过滑座可以同时控制各机加单元的加工装置和抓料装置的移动，使机床的控制程序更简单有效，进一步提高生产效率。
[0012]进一步的是，至少其中两个相邻的抓料装置的间距均为a，至少其中两个相邻的主轴的间距均为b，且a = b。保证滑座在同时控制各机加单元的加工装置和抓料装置移动的情况下，还可对至少其中两个相邻的机加单元上的工件进行同步转移。
[0013]进一步的是，轴类零件加工组合机床还包括多个与夹紧机构一一对应的第三导轨，第三导轨沿主轴方向布置，工件主轴箱和尾座分别与第三导轨滑动连接。通过第三导轨，使夹紧机构实现在主轴方向的移动，刀具对工件机加过程中，夹紧机构可沿第三导轨滑动，增大工件的加工面积，使同一个机加单元的完成量增多，进一步提高生产效率。
[0014]进一步的是，第三导轨包括与工件主轴箱滑动连接的第一滑轨、及与尾座滑动连接的第二滑轨。工件主轴箱和尾座分别通过第一滑轨和第二滑轨实现在沿主轴方向的移动，且由于第三导轨分为两部分，工件装夹位置未设置导轨，更利于工件在机加过程中铁肩的排出，也防止铁肩掉落在导轨中，造成工件主轴箱和尾座无法移动，减少机械故障。
[0015]进一步的是，轴类零件加工组合机床还包括驱动装置、及与驱动装置联接的传动连杆，传动连杆上联接有工件主轴箱和尾座。工件主轴箱和尾座通过传动连杆实现联动，使工件主轴箱和尾座同步移动，使零件在机加过程中更稳定，提高产品的质量。
[0016]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0017]本实用新型依次利用各个机加单元完成轴类零件各道加工工序，大大缩短了每道工序之间的周转时间，生产效率高，且使用一个机床即可完成轴类零件的加工，因此设备投入少、占地面积小，不仅减少厂房的投入成本，还减少人工的投入成本。且在加工过程中，本实用新型还可以利用各个机加单元同时执行多个轴类零件的不同加工工序，因此适用于大批量的生产，进一步提高了生产效率。
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型实施例轴类零件加工组合机床的结构示意图；
[0019]图2是图1的A向视图。
[0020]附图标记说明:
[0021]10.床身，110.第三导轨，111.第一滑轨，112.第二滑轨，20.横梁，210.第一导轨，30.加工装置，40.抓料装置，50.第一滑块，510.第二导轨，60.第二滑块，710.工件主轴箱，720.尾座，80.传动连杆。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明:
[0023]如图1和图2所示，一种轴类零件加工组合机床，包括床身10、及多个机加单元，且设有X轴、Y轴和Z轴方向，其中Y轴和Z轴位于水平平面上，且Y轴和Z轴相互垂直，X轴垂直于Y轴和Z轴所在的水平平面，机加单元包括加工装置30、抓料装置40和夹紧机构，夹紧机构包括相对设置的工件主轴箱710和尾座720，工件主轴箱710和尾座720的中心轴向连线形成所述夹紧机构的主轴，多个夹紧机构沿Y轴方向并排设置于床身10上及其主轴沿Z轴方向布置、并相对平行，。
[0024]在本实施例中，轴类零件加工组合机床设置了三个机加单元，轴类零件加工组合机床还可以根据实际需要设置两个以上机加单元。加工装置30既可以设置为带有主轴控制的加工模块，也可以直接设置为动力头。
[0025]如图1所示，轴类零件加工组合机床还包括设于床身10上的横梁20和第一滑块50，横梁20设有与第一滑块50滑动连接的第一导轨210，第一导轨210沿Y轴方向布置，抓料装置40通过第一滑块50和第一导轨210实现Y轴方向的移动。对于轴类零件的大批量生产，机加时，紧挨上料区的抓料装置40将第一个待机加轴类零件装夹至对应的夹紧机构上，启动程序，机床执行对第一个轴类零件的第一道加工工序；机加完成后，机床退刀，第二道加工工序对应的抓料装置40沿第一导轨210移动至第一个轴类零件的装夹位置，同时第一道加工工序对应的抓料装置40沿第一导轨210移动至第二个待加工轴类零件的放置位置；然后第二道加工工序的抓料装置40将第一个轴类零件移动至对应的夹紧机构上，同时第一道加工工序的抓料装置40将第二个待加工轴类零件移动至对应的夹紧机构上；机床执行第一个轴类零件的第二道加工工序，同时执行对第二个轴类零件的第一道加工工序，机加均完成后，再将工件进行传递，最后完成轴类零件的批量生产。通过在每个机加单元上设置一个抓料装置40，使实用新型可以同时对各个机加单元上的工件进行转移，进一步缩短了周转时间，提供生产效率。
[0026]如图1所示，第一滑块50设有沿X轴方