一种液压支架焊接系统的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及液压支架焊接技术领域，具体而言，涉及一种液压支架焊接系统。
【背景技术】
[0002]连杆是液压支架的重要部件，连杆的焊接属于中厚板焊接，长期以来都采用人工焊接方式，从技术的角度，主要存在以下原因导致自动化焊接技术应用受阻:
[0003](I)液压支架本质上是多品种小批量的产品，不同型号的产品如果需要使用机器人焊接就需要编制不同的程序，液压支架结构件为格子间类型，焊缝多，程序编制复杂。机器人工作站往往处于不断编程的状态，设备使用率很低。
[0004](2)液压支架连杆的拼装普遍采用人工划线的方式一一这也是煤机行业和其他机械行业最大的区别之一，而行业的这一特点导致被焊工件的一致性极差。机器人焊接程序中不得已加入大量纠偏寻位程序，在进一步加大编程工作量的同时也导致在实际的焊接过程中机器人不断寻位，不能持续燃弧。
[0005](3)液压支架的连杆尺寸、重量较大，目前已有的机器人焊接试验系统都采用的是人工上下料，工件翻转也都需人工操作、不但生产效率低，而且生产安全难以保障。
[0006](4)对单个连杆进行焊接时，使用I个焊接机器人对同一侧的两条焊缝分别进行焊接，会造成两侧焊缝的均匀性和一致性较差，容易存在缺陷和出现裂纹的隐患。
【实用新型内容】
[0007]针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种组对焊接、自动识别连杆型号、焊缝均匀性好的液压支架焊接系统。
[0008]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0009]—种液压支架焊接系统，包括:至少I个焊接工作站、变位机、物流小车、导轨和控制系统，所述焊接工作站包括2个焊接机器人，所述导轨包括相互垂直的主导轨和辅导轨，所述焊接工作站沿所述主导轨依次排列，所述变位机与焊接工作站之间设有辅导轨，所述焊接工作站上设有激光跟踪传感器，2个所述焊接机器人、变位机和物流小车分别与控制系统连接。
[0010]进一步，所述焊接系统还包括上料架和下料架，所述上料架和下料架的一侧分别设有导轨，所述上料架和下料架分别设有激光测距机构，所述激光测距机构与所述控制系统连接。
[0011 ]进一步，所述上料架包括一次焊上料架和二次焊上料架，所述下料架包括一次焊下料架和二次焊下料架。
[0012]进一步，所述一次焊上料架、二次焊上料架、一次焊下料架依次排列在所述焊接工作站的一侧，所述二次焊下料架排列在所述焊接工作站的另一侧。
[0013]进一步，所述物流小车设有重力感应机构。
[0014]进一步，所述焊接系统还包括安全围栏，所述焊接工作站、变位机、上料架、下料架、物流小车、导轨和控制系统分别位于所述安全围栏内部，所述安全围栏设有报警器，所述报警器与所述控制系统连接。
[0015]本实用新型的有益效果如下:
[0016]1、采用2个焊接机器人同时起弧和收弧，对同一侧的两条焊缝对称焊接，不仅减少了连杆的位置变动，提高了焊接效率，而且焊接后连杆的焊缝具有对称性，均匀性和一致性好，缺陷少；
[0017]2、2个焊接机器人上均设有激光跟踪传感器，实时检测焊缝实际形状，从而根据焊缝截面变化自动调整焊接参数，实现焊丝填充量变化，进而消除焊缝因加工、拼装及工件变形带来的尺寸及形状误差；
[0018]3、采用上料架、下料架和物流小车，实现上料、运送和下料的全自动化，节省劳动力和时间；
[0019]4、上料架、下料架设置激光测距机构，一方面测量上料架上的连杆中心距，确定连杆型号;另一方面判断上料架和下料架是否被占用，便于控制系统发出下一步的指令；
[0020]5、物流小车设有重力感应机构，一方面通过感应物流小车上连杆的重量，通过重量再次判断连杆的型号，减少出错率;另一方面判断物流小车是否被占用，便于控制系统发出下一步的指令；
[0021]6、安全围栏将整个工作区域与外界隔离，提高焊接系统的安全性；
[0022]7、将两个连杆拼装组对后进行焊接，一个流程即可焊接完成2个连杆，同时减少了连杆焊接时的变形，提高焊接质量。
【附图说明】
[0023]图1为本实用新型的整体结构示意图；
[0024]图2为本实用新型的局部结构示意图；
[0025]图3为本实用新型的双框架结构示意图。
[0026]图中，I一焊接工作站，11一焊接机器人，12—焊接机器人，2—变位机，3—物流小车，41 一主导轨，42—辅导轨，5—上料架，61 —一次焊下料架，62—二次焊下料架，91一主筋板，92一隔板，93一圆贴板，94一丝杆。
【具体实施方式】
[0027]为了使本领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。
[0028]实施例一:
[0029]如图1所示，一种液压支架焊接系统，包括:7个焊接工作站1、变位机2、物流小车3、导轨、控制系统、上料架5、下料架、维修平台和安全围栏，每一个焊接工作站I包括焊接机器人U、焊接机器人12和移动臂，焊接机器人11和焊接机器人12为弧焊机器人，2个焊机机器人设有各自独立的焊接系统，焊接机器人11和焊接机器人12上设有激光跟踪传感器，对焊缝进行跟踪和实时监控，检测焊缝实际形状，消除焊缝因加工、拼装及工件变形带来的尺寸及形状误差。焊接机器人11和焊接机器人12位于移动臂上，移动臂沿平行于辅导轨的方向移动，带动2个焊接机器人沿该方向移动，导轨包括相互垂直的主导轨41和辅导轨42，7个焊接工作站I沿主导轨41依次排列，变位机2位于焊接工作站I的一侧，变位机2为单轴移动式，移动的方向为垂直于辅导轨42，变位机2的放料架上设有2个凸块，用于工件的悬挂，变位机2与焊接工作站I之间设有辅导轨42，焊接机器人11、焊接机器人12、变位机2、物流小车3分别与控制系统连接。上料架5和下料架分别用于待焊接工件的上料缓存和下料缓存，上料架
5、一次焊下料架61和二次焊下料架62的一侧分别设有辅导轨42，上料架5和下料架分别设有激光测距机构，激光测距机构与控制系统连接，激光测距机构一方面测量上料架5上的连杆中心距，确定连杆型号；另一方面判断上料架5和下料架是否被占用，便于控制系统发出下一步的指令。上料架5包括一次焊上料架和二次焊上料架，下料架包括一次焊下料架61和二次焊下料架62，方便工人对不同焊接程度的连杆工件进行后续处理，也便于物流小车3定点取放工件。一次焊上料架、二次焊上料架、一次焊下料架61依次排列在焊接工作站I的一侧，二次焊下料架62排列在焊接工作站I的另一侧，将工作区域分散在焊接工作站I的两侧，为焊接前的框架拼装和焊接后的人工修补提供足够的空间，避免相互之间的影响。物流小车3设有重力感应机构，一方面通过感应物流小车3上连杆框架的重量，通过重量再次判断连杆的型号，减少出错率；另一方面判断物流小车3是否被